Подобные работы
Разработка технологического процесса ТР топливной аппаратуры автобуса ПАЗ-3205
echo "Каждый случай был отдельным в общем объеме статистики. Доля работ на ТР топливной аппаратуры в общей трудоемкости ТР автомобиля "; echo ''; echo " доля работ, % Рис . 2 . 1 2 . 2 Определение зак
Разработка технологического процесса ТО-2 автобуса ЛиАЗ-677
echo "Действует на колодки задних тормозов рабочей системы. Рычаг на тоннеле пола между передними сиденьями Таблица 1 . 7. Электрооборудование Напряженность в сети, В 12 (отрицательные выводы
Проект производственного комплекса базы МСУ
echo "Поэтому наличие ремонтно-эксплуатационных мастерских в строительстве является обязательным условием обеспечения высокой готовности и эффективности использования машинного парка. В настоящей курс
Организация транспортного хозяйства
echo "Например, внутрицеховой транспорт является неотъемлемым элементом технологического процесса производства. Им осуществляется перемещение обрабатываемых изделий между рабочими местами, участками и
Разработка технологического процесса восстановления шатуна автомобиля ЗИЛ-130
echo "Содержание TOC o '1-3' h z ВВЕДЕНИЕ - PAGEREF _Toc28099648 h 4 1. РАЗРАБОТКА И РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ -- PAGEREF _Toc28099649 h 5 1.1. Исходные данные - PAGEREF _
Разработка сроков и состава работ ТР электрооборудования автомобиля ГАЗ-31029
echo "Распространенными неисправностями электрооборудования являются: § АКБ – стартер прокручивает двигатель с малой скоростью, быстрое выкипание электролита; § Генератор – отсутствует зарядка АКБ, не
Автомобильное сцепление
echo "Началом работы в этом направлении стала статья А.М. Креера, опубликованная в журнале 'Автомобильная и тракторная промышленность' № 6 за 1950 г., в которой впервые за послереволюционный период бы
Расчет коробки скоростей
echo "Структурная сетка характеризует закономерности изменения передаточных отношений в групповых передачах при изменении частот вращения шпинделя по геометрическому ряду. Число валов в коробке равно
Разработка технологического процесса восстановления шатуна автомобиля ЗИЛ-130Содержание TOC o '1-3' h z ВВЕДЕНИЕ - PAGEREF _Toc28099648 h 4 1. РАЗРАБОТКА И РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ -- PAGEREF _Toc28099649 h 5 1.1. Исходные данные - PAGEREF _Toc28099650 h 5 1.2. Анализ условий работы детали - PAGEREF _Toc28099651 h 5 1.3. Технические условия на контроль-сортировку - PAGEREF _Toc28099652 h 5 1.4 Маршрут восстановления детали. PAGEREF _Toc28099653 h 6 1.5. Способы устранения дефектов - PAGEREF _Toc28099654 h 6 1.6 План рациональной последовательности и содержание технологических операций. PAGEREF _Toc28099655 h 7 1.7. Выбор технологических баз - PAGEREF _Toc28099656 h 7 1.8. Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента - PAGEREF _Toc28099657 h 8 1.9. Расчёт припусков на механическую обработку - PAGEREF _Toc28099658 h 10 1.10. Разработка восстановительных операций - PAGEREF _Toc28099659 h 14 1.11. Расчёт режимов механической обработки - PAGEREF _Toc28099660 h 14 1.11.1. Токарная обработка - PAGEREF _Toc28099661 h 14 1.11.2. Железнение - PAGEREF _Toc28099662 h 16 1.11.3. Шлифование - PAGEREF _Toc28099663 h 16 1.11.4. Хонингование отверстия нижней головки шатуна - PAGEREF _Toc28099664 h 16 1.11.5. Растачивание отверстия верхней головки шатуна - PAGEREF _Toc28099665 h 17 1.12. Техническое нормирование операций технологического процесса - PAGEREF _Toc28099666 h 19 Список использованных источников - PAGEREF _Toc28099667 h 22 ВВЕДЕНИЕ В настоящее время авторемонтное производство является достаточно крупной отраслью промышленности, наряду с автомобилестроением призвано удовлетворять растущие потребности народного хозяйства страны в автомобилях, агрегатах, деталях. Благодаря ремонту срок службы автомобилей значительно повышается, а парк автомобилей, участвующих в транспортном процессе, намного увеличивается. Вторичное использование деталей с допустимым износом и восстановление изношенных деталей, узлов и механизмов, способствует успешному решению проблемы снабжения автохозяйств и ремонтных предприятий запасными частями и даёт большую экономию различных материалов. Основная задача курсовой работы по дисциплине 'Основы технологии производства и ремонта автомобилей' является закрепление, углубление и обобщение теоретических знаний, полученных из лекционного курса, а также приобретение навыков проектирования технологических процессов восстановления деталей автомобиля и пользования ГОСТами, нормативной и другой справочной литературой. 1. ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ 1.1. Исходные данные Исходными данными для разработки технологического процесса являются: l рабочий чертёж детали с технологическими требованиями на её изготовление; l производственная программа; l карта технологических требований на дефектацию детали; l каталоги и справочники по используемому оборудованию и технологической оснастке. 1.2. Анализ условий работы детали В процессе работы двигателя шатуны испытывают значительные знакопеременные нагрузки. При движении поршня во время рабочего хода и такта сжатия шатун сжимается силами давления газов, воспринимаемыми поршнем. Силы инерции поршня стараются оторвать поршень от шатуна, а значит – растянуть шатун. При нормальных условиях работы износа шатуна не происходит. При отсутствии смазки или её низком качестве может произойти схватывание, а в следствии этого – проворачивание верхней втулки или вкладышей, что приводит к задирам нижней и верхней головки шатуна. Износ верхней головки шатуна может происходить из-за частой замены верхней втулки. Шероховатость поверхности отверстий головок шатунов Ra = 0,63 0,40 мкм. Материал шатуна – сталь 40 Р, твёрдость материала шатуна НВ 217 248. 1.3. Технические условия на контроль-сортировку Технические условия на контроль-сортировку приводятся в карте технических требований на дефектацию детали. В карте дефектации указаны дефекты, размеры (номинальный, допустимый без ремонта и допустимый для ремонта), а также необходимые технические воздействия. Схема шатуна с указанием мест и значение размеров контроля и дефектовки представлена на чертеже. При контроле детали, поступившей в капитальный ремонт проверяются следующие параметры: l уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головки, контролируется шаблоном 184,5 мм, бракуется при размере менее 184,5 мм; l изгиб и скручивание шатуна. В случае непараллельности и отклонения от положения более 0,04 мм на длине 100 мм ремонтировать правкой. Браковать при изгибе или скручивании, неисправимых правкой; l износ отверстия верхней головки шатуна под втулку. При размере более 29,53 мм производят растачивание до ремонтного размера 29,75 +0,023 мм; l деформация или износ отверстия нижней головки шатуна. При размере более 69,512 мм ремонтируется. l износ торцов нижней головки. Бракуется при размерах менее 28,5 мм. Причины возникновения дефектов указаны в п. 1.2. 1.4. Маршрут восстановления детали Согласно карте дефектации во время капитального ремонта восстанавливаются лишь отверстия верхней и нижней головки и изгиб шатуна. Поэтому маршрут восстановления детали один. 1.5. Способы устранения дефектов Изгиб или скручивание шатуна проверяется на универсальной установке для проверки и правки шатунов. Если шатун имеет недопустимый изгиб, то нужно не снимая его с прибора править скобой до устранения дефекта. Если шатун скручен, то нужно не снимая его с прибора править при помощи винтового приспособления до устранения скручивания. Далее шатун нагревается в электропечи-ванне до температуры 450 500 ° С, для снятия напряжений, и выдерживается при этой температуре в течении часа, затем охлаждается на воздухе. После ремонта шатун должен удовлетворять следующему условию: параллельность осей отверстий верхней и нижней головки и отклонение от положения их в одной плоскости не более 0,04 мм на длине 100 мм. Износ отверстия в верхней головки шатуна устраняется расточкой до ремонтного размера втулки (29,75 +0,023 мм) с использованием токарного станка типа 1М61. Износ отверстия нижней головки шатуна устраняется железнением с последующим шлифованием и хонингованием до номинального размера. Положительными особенностями этого способа является: а). Высокая скорость осаждения металла на поверхность; б). Возможность ремонта деталей с износом более 0,15 мм. Процесс нанесения покрытия включает в себя три группы операций: подготовка деталей, нанесение покрытия, обработка покрытия детали. Подготовка включает механическую обработку: чистовое растачивание с целью исправления геометрических параметров изношенной поверхности. Далее идёт предварительное обезжиривание с промывкой в проточной воде и анодное травление. Анодное травление способствует повышению прочности сцепления покрытий с восстанавливаемой поверхностью. Нанесение покрытия осуществляется безванным способом в холодном электролите на асимметричном токе. Обработка детали после железнения включает: промывку деталей в проточной воде, сушку и механическую обработку (шлифование и хонингование до требуемого размера). 1.6. План рациональной последовательности и содержание технологических операций При составлении технологического маршрута необходимо учитывать следующие требования: l одноимённые операции по всем дефектам маршрута должны быть объединены; l каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества работы поверхностей детали, достигнутую при предыдущих операциях; l в начале должны идти подготовительные операции, затем восстановительные, кузнечные, слесарно-механические, шлифовальные и доводочные. План рациональной последовательности принимаем следующий: 1). Моечные операции. 2). Контрольные операции. 3). Слесарно-механическая операция (правка шатуна). 4). Расточная операция (тонкая расточка) отверстия в верхней головке шатуна под втулку ремонтного размера. 5). Расточная операция (чистовая расточка отверстия в нижней головке шатуна для исправления геометрии). 6). Гальваническая операция (нанесение покрытия на поверхность отверстия в нижней головке шатуна). 7). Шлифовальная операция (шлифовка восстановленного отверстия до номинального размера с учётом припуска на хонингование). 8). Хонинговальная операция (хонингование отверстия до номинального размера). 9). Контрольная операция. 1.7. Выбор технологических баз Базовые поверхности следует выбирать с таким расчётом, чтобы при установке и замене деталь не смещалась с приданного местоположения и не деформировалась под воздействием сил резания и усилий закрепления. При выборе баз необходимо учитывать: l по возможности выбирать те базы, которые использовались при изготовлении детали; l базы должны иметь минимальный износ; l базы должны быть жёстко связаны точными размерами с основными поверхностями детали, влияющими на работу в сборочной единице. При механической обработке кривошипной головки шатуна базой является торцовая поверхность кривошипной головки и отверстие в верхней головке шатуна (рис. 1.1). При износе этой поверхности она должна быть восстановлена. При правке шатуна используют универсальное приспособление и базовым является отверстие в верхней головке шатуна. Характеристики станка приведены в табл. 1.1. Для расточки используется расточной резец 2140-0001 ГОСТ 18882-73 с углом в плане g = 60 ° с пластинами из твёрдого сплава Т15К6. Размеры контролируются индикаторным нутромером с ценой деления 10 мкм и пределами измерений 50 100 мм. После восстановления железнением деталь подвергается абразивной обработке до номинального размера. Для шлифования используется токарный станок 3А228 с использованием шлифовального круга вместо резца и приспособления для центровки нижней головки шатуна. Таблица 1.1 Краткая характеристика станка 1М61
Контроль обрабатываемой поверхности производится нутромером индикаторным с ценой деления 10 мкм и пределами измерения 50 100 мкм. Таблица 1.3 Краткая характеристика станка 3Б833
Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок контролируем шаблоном 184,5 мм. 1.9. Расчёт припусков на механическую обработку После назначения последовательности операций и выбора базовых поверхностей необходимо произвести расчёт толщины наносимого материала при восстановлении детали. Толщина наносимого на изношенную поверхность слоя металла определяется по формуле: Величину припуска на обработку поверхности детали после восстановления можно определить двумя способами: l опытно-статистический; l расчётно-аналитический. Опытно-статистические данные припусков находятся с помощью таблиц. Расчётно-аналитический метод позволяет определить величину припуска с учётом всех элементов, составляющих припуск. При этом предусматривается, что при каждом технологическом переходе должны быть устранены погрешности, возникающие на нём и погрешности предшествующего перехода. Этими погрешностями могут быть высота неровностей поверхностей, глубина дефектного слоя, пространственные отношения и погрешности установки. а min , а max – заданные размеры, мм; b min , b max – выбраковочные размеры, мм; с min , с max – размеры детали после предварительной механической обработки перед восстановлением, мм; d min , d max – промежуточные размеры, получаемые после черновой механической обработки после восстановления детали, мм; d а , d b , d с , d d , d е – допуски соответственно на размер a , b , c , d , e , мм; D min , D max – минимальный и максимальный износ детали, мм; z min , z max , z' min , z' max , z' min , z' max – минимальный и максимальный припуски снимаемые соответственно при предварительной черновой обработке после восстановления детали, чистовой обработке после восстановления, механической обработки перед восстановлением, мм; h min , h max – минимальная и максимальная толщина наращиваемого слоя при восстановлении детали, мм. Для деталей тел вращения величина минимального припуска определяется по формуле: Согласно рис. 1.2 получаем: Последовательность операций при восстановлении размеров отверстия нижней головки шатуна: 1). Чистовое растачивание с целью исправления геометрических параметров отверстия нижней головки шатуна. 2). Восстановление детали путём нанесения гальванического покрытия. Применяем железнение. 3). Предварительная механическая подготовка. Назначаем чистовое шлифование. 4). Окончательная механическая обработка. Применяем хонингование с целью достижения необходимых параметров шероховатости. Определение припуска на механическую обработку отверстия в верхней головке шатуна: верхнюю головку восстанавливаем растачиванием отверстия в верхней головке шатуна до ремонтного размера (29,75 +0,023 мм). Выбраковочный размер детали равен 29,53 мм, поэтому припуск принимаем равным 0,22 мм. 1.10. Разработка восстановительных операций Для восстановления отверстия в нижней головке шатуна наибольшее применение получило осталивание (железнение) ванным методом. Сущность процесса состоит в том, что в качестве ванны используется сама деталь. Электролит удерживается в изношенном отверстии при помощи приспособлений с уплотнениями. В качестве источника питания для наносимого покрытия используется растворимые аноды из стали 10, 20. В настоящее время в производстве широко используется железнение в холодном электролите на асимметричном токе с катодно-анодным соотношением b = 8 10. Для железнения применяется электролит с концентрацией хлористого железа FeCl 2 4 H 2 O – 200 г/л, йодистый калий KI – 20 г/л, HCl – 15 г/л. Температура электролита поддерживается в пределах 50 ° С, а плотность тока 50 60 А/дм. Технологический процесс железнения включает операции: электрохимическое обезжиривание, анодное травление, железнение, нейтрализацию с последующими промывками после каждой операции. Далее шатуны отправляют в сушку. 1.11. Расчёт режимов механической обработки При обработке деталей на металлорежущих станках элементами режима обработки является: глубина резания, подача, скорость резания, мощность резания. 1.11.1. Токарная обработка Обрабатываем отверстие нижней головки шатуна. Глубина резания t при черновой обработке равна или кратна припуску z на выполняемом технологическом переходе. При чистовой обработке ( Ra 0,4 мм. После назначения глубины резания t = 0,1 мм назначаем подачу из числа существующих в характеристике станка S =0,1 мм/об. Скорость резания v рассчитывается по формуле: Поправочный коэффициент K v рассчитываем по формуле: Принимаем частоту вращения шпинделя, близкую к расчётной n = 350 об/мин. Тогда скорость обработки рассчитывается по формуле: Мощность резания определим по формуле: Условие выполняется: N р N э 0,23 1.11.2. Железнение После выполнения токарной обработки предусмотрена гальваническая операция (железнение – см. п. 1.10) отверстия нижней головки шатуна. 1.11.3. Шлифование Чистовое шлифование отверстия нижней головки шатуна. При шлифовании периферией круга с радиальной подачей (врезное шлифование) мощность определяется по формуле: Мощность при вращательном движении определяется по формуле: Глубина резания t при черновой обработке равна или кратна припуску z на выполняемом технологическом переходе. При чистовой обработке ( Ra 0,4 мм. После назначения глубины резания t = 0,1 мм назначаем подачу из числа существующих в характеристике станка S =0,1 мм/об. Скорость резания v рассчитывается по формуле: Поправочный коэффициент K v рассчитываем по формуле: Принимаем частоту вращения шпинделя, близкую к расчётной n = 850 об/мин. Тогда скорость обработки рассчитывается по формуле: Мощность резания определим по формуле: Условие выполняется: N р N э 0,50 1.12. Техническое нормирование операций технологического процесса Норма времени включает ряд элементов: t о – основное время; t в – вспомогательное время; t орм – время обслуживания рабочего места; t п – время перерыва на отдых; T п-з – подготовительно-заключительное время. Основное время – время в течение которого происходит изменение размеров, формы и свойств обрабатываемых поверхностей детали. Вспомогательное время включает две составляющие: время на установку и снятие детали и время, связанное с переходом. Время обслуживания рабочего места и время перерыва на отдых принимается в процентах от оперативного времени, которое равно сумме основного и вспомогательного времени. Подготовительно-заключительное время даётся на парию и не зависит от величины этой партии. Штучно-калькуляционное время определяется по формуле: Размер партии определяется по формуле: Шлифование отверстия нижней головки шатуна: Хонингование отверстия нижней головки шатуна: |
оценка имущества для наследства в Брянске
оценка акций предприятия в Смоленске