Разработка технологического процесса ТР топливной аппаратуры автобуса ПАЗ-3205

Разработка технологического процесса ТР топливной аппаратуры автобуса ПАЗ-3205

Каждый случай был отдельным в общем объеме статистики. Доля работ на ТР топливной аппаратуры в общей трудоемкости ТР автомобиля доля работ, % Рис . 2 . 1 2 . 2 Определение закона распределения доли работ на ТР топливной аппаратуры Завершенные испытания используются в тех случаях, когда ресурс испытаний сравнительно невелик: обычно при этих испытаниях можно получить сравнительно большой объем статистики, что повышает точность результатов . Расчет производим с помощью ЭВМ, поэтому исходные данные необходимо записать в виде: 08 - число интервалов разбиения выборки, 0048 - объем выборки, 038044044044050050050050050050050056056056056056056056056056056062062062062062062062062062062062062068068068068068068068068068074074074074074080080 - статистическая информация, / // Таблица 2 . 2 Результаты статистической обработки на ЭВМ здесь должна быть распечатка с ЭВМ Из табл . 2 . 2 видно, что среднее значение доли работ на ТР топливной аппаратуры составляет t ср = 57,6%, а среднеквадратичное отклонение s =10,1%. Таким образом, в 64% случаев, т.е. 31 из 48, результаты лежат в пределах 44-68%. 2 . 3 Исследование вероятности возникновения неисправностей и состава работ по сопутствующему текущему ремонту Для оценки математического ожидания возникновения неисправности служит доверительный интервал, показывающий наибольшую и наименьшую вероятность возникновения той или иной неисправности: где p 1 , p 2 - верхняя и нижняя границы интервала, определяемые по формуле: где n = 100 - количество наблюдений (100 автомобилей), t = 1,63 при доверительной вероятности g = 0,95 (95% результатов попадут в данный интервал), w = m / n - опытная вероятность события ( m - число благоприятных исходов события - возникновение неисправности) . В частном случае w =Р 1.Неисправность карбюратора: w =80/100=0,8; Р 1 =0,722; Р 2 =0,857; 0,722 Р 0,857. 2.Неисправность топливного насоса: w =60/100=0,6; Р 1 =0,519; Р 2 =0,676; 0,519 Р 0,676. 3.Засорение фильтра тонкой очистки: w =30/100=0,3; Р 1 =0,231; Р 2 =0,379; 0,231 Р 0,379. 4.Неисправность топливопроводов: w =5/100=0,05; Р 1 =0,025; Р 2 =0,099; 0,025 Р 0,099. 5.Неисправность топливозаборника или трещина в баке: w =10/100=0,1; Р 1 =0,056; Р 2 =0,173; 0,056 Р 0,173. Из приведенных расчетов видно, что наиболее вероятно возникновение необходимости текущего ремонта карбюратора и топливного насоса . Эти данные необходимо учитывать при разработке технологического процесса ТР, при расчете необходимости в запасных частях и т . д . Для определения наиболее вероятного числа одновременно возникших неисправностей используют производящую функцию вида: j n ( z ) = ( p 1 z + q 1 )( p 2 z + q 2 ) * ... * ( p n z + q n ), где p i - вероятность появления i-го события ( p i = m i / n i ), q i - вероятность непоявления i-го события ( q i = 1- p i ) . В нашем случае: . p 1 = 0,80, q 1 = 1-0,80=0,20; . p 2 = 0,60, q 2 = 1-0,60=0,40; . p 3 = 0,30, q 3 = 1-0,30=0,70; . p 4 = 0,05, q 4 = 1-0,05=0,95; . p 5 = 0,10, q 5 = 1-0,10=0,90. Производящая функция примет вид: j 8 ( z )=(0,8z+0,2)(0,6z+0,4)(0,3z+0,7)(0,05 z +0,95)(0,1z+0,9)=0,00072 z 5 +0.0225z 4 +0.1903z 3 +0.4469z 2 +0.29172z 1 +0.04788z 0 . По производящей функции определяем: 1. Вероятность возникновения одновременно 5 неисправностей – 0,072% 2. Вероятность возникновения одновременно 4 неисправностей – 2,25% 3. Вероятность возникновения одновременно 3 неисправностей – 19,03% 4. Вероятность возникновения одновременно 2 неисправностей – 44,69% 5. Вероятность возникновения одновременно 1 неисправностей – 29,17% 6. Вероятность того, что неисправностей не будет вообще – 4,79% Результаты расчетов производящей функции приведены в таблице 2 . 4, из которой видно, что наиболее вероятно возникновение двух неисправностей (44,69 %) . С учетом расчета доверительных интервалов с большой вероятносттью можно утверждать, что это будут: неисправности в карбюраторе и в топливном насосе( см . табл . 2 .4 ). Вообще же, наиболее вероятно возникновение одновременно 2-х(44,96%), 1-й(29,17%), 3-х(19,03%) неисправностей, а также вероятность того, что неисправностей не будет(4,79). Таблица 2 . 3 Доверительные интервалы вероятности возникновения неисправностей

Неисправности m w Р1 Р Р 2
Карбюратор 80 0,8 0,722 0,8 0,857
Топливный насос 60 0,6 0,519 0,6 0,676
Фильтр тонкой очистки 30 0,3 0,231 0,3 0,379
Топливопровод 5 0,05 0,025 0,05 0,099
Топливозаборника или трещина в баке 10 0,1 0,056 0,1 0,173
Таблица 2 . 4 Вероятность одновременного возникновения неисправностей
Количество одновременно возникших неисправностей 5 4 3 2 1 0
Вероятность возникновения, % 0,072 2,25 19,03 44,69 29,17 4,79
Вывод: по приведенным результатам исследования состава неисправностей топливной аппаратуры можно сказать, что наиболее вероятными причинами выхода из строя топливной системы будут: неисправности в карбюраторе и неисправности в топливном насосе.

Появление этих неисправностей можно прогнозировать в 44,69% случаев ремонта карбюратора или топливного насоса, что необходимо учитывать при создании технологического процесса по ТР карбюратора и топливного насоса. 3 . РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ТР КАРБЮРАТОРА ДВИГАТЕЛЯ ЗМЗ-53 Поддержание автомобиля в исправном состоянии и надлежащем виде достигается техническим обслуживанием и ремонтом на основе рекомендаций планово-предупредительной системы обслуживания . Ремонт – в частности, текущий ремонт – в отличии от ТО не является плановым мероприятием, проводимых в профилактических целях, а выполняется по потребности, в случае возникновения неисправностей, при наличии которых дальнейшая эксплуатация невозможна или не выгодна.

Работы по регулировке карбюратора, замене и его текущий ремонт будут выполняться: на посту ТР, где будут производить регулировку, замену карбюратора, и участок ремонта топливной аппаратуры, где проведут ремонт карбюратора (рис. 3.1.). Причем на автомобиль, (в случае невозможности регулировки) будут устанавливать исправный карбюратор из оборотных запасов. Такая схема проведения ТР необходима, чтобы быстрее устранить неисправность (заменить неисправный карбюратор или отрегулировать его) и тем самым уменьшить простой автомобиля в ремонте, быстрее выпустить его на линию.

Ремонт снятого карбюратора будет производится в свободное от заявок время с целью пополнения фондов оборотных запасов (для возможных (прогнозируемых) замен карбюратора в будущие периоды времени). Функциональная схема проведения замены и ТР карбюратора Зона текущего ремонта

Исправный устанавливаемый карбюратор
Посты ТР
Исправный карбюратор
Хранение фонда оборотных запасов
Ремонт снятых агрегатов топливной аппаратуры
Оборотный склад
Участок ремонта топливной аппаратуры
Снятие, установка и регулировка агрегатов на автомобиль
Неисправный снятый карбюратор
Рис . 3 . 1 3 . 1 Перечень работ на регулировку карбюратора, его замену и текущий ремонт Работы по регулировке карбюратора: 1. регулировка холостого хода; 2. регулировка токсичности выхлопных газов; Перечень работ на замену карбюратора: 1. снятие карбюратора; 2. установка карбюратора (включает работы по регулировке холостого хода и токсичности выхлопных газов). Перечень работ ТР карбюратора не имеет строго определенной последовательности, т.к. могут возникать различные неисправности одновременно, т.е. их комбинации.

Поэтому последовательность работ текущего ремонта (наиболее вероятного) будет иметь вид: 1. разборка карбюратора; 2. промывка и продувка всех жиклеров и каналов карбюратора; 3. снятие игольчатого клапана; 4. установка игольчатого клапана; 5. сборка карбюратора.

Замена карбюратора: 1. снятие карбюратора: - открыть дверь моторного отсека; - снять тросики привода воздушной и дроссельной заслонок; - отсоединить тросики привода воздушной и дроссельной заслонок; - отсоединить от карбюратора топливопроводы; - отсоединить от карбюратора шланг вакуумного регулятора опережения зажигания; - отсоединить шланги подогрева горючей смеси; - открепить и снять карбюратор в сборе; 2. установка карбюратора: - присоединить шланги подогрева горючей смеси; - установить карбюратор вместе с прокладкой на впускной коллектор и закрепить; - присоединить к карбюратору топливопроводы; - присоединить к карбюратору шланг вакуумного регулятора опережения зажигания; - присоединить тросики привода воздушной и дроссельной заслонок; - установить воздушный фильтр; - закрыть дверь моторного отсека. - Продувка карбюратора: 1. разборка карбюратора: - снять крышку поплавковой камеры; - отсоединить корпус поплавковой камеры от корпуса смесительной камеры; - выкрутить все жиклеры и продуть их; - удалить осадок на дне поплавковой камеры; - продуть топливные и воздушные каналы во всех частях карбюратора; - проверить работу всех систем карбюратора, при необходимости устранить неисправности. 2. Сборка карбюратора: - поставить все жиклеры на свои места; - закрутить все пробки; - соединить корпус поплавковой камеры с корпусом смесительной камеры; - установить крышку поплавковой камеры.

Замена игольчатого клапана: - снять крышку поплавковой камеры; - снять поплавок; - достать иглу и выкрутить «седло» игольчатого клапана; - закрутить новое «седло» и поставить новый игольчатый клапан; - установить поплавок; - проверить уровень топлива в поплавковой камере; - присоединить крышку поплавковой камеры. 3 . 2 Используемые эксплуатационные материалы 1. Керосин.

Карбюратор необходимо промыть от отложений из-за низкого качества бензина и недостаточно чистого воздуха идущего для образования горючей смеси. Для этой цели чаще всего используют керосин, т.к. он обладает хорошим растворяющим эффектом и быстро испаряется. 2. Бензин А-76. Т.к. карбюратор смешивает воздух и бензин для образования горючей смеси, то для его проверки и регулировки необходим бензин.

Двигатель ЗМЗ-53 работает на бензине марки А-76. 3.3 Определение производственной программы При расчете производственной программы используем «Положение о ТО и Р подвижного состава автомобильного транспорта» и «Основные нормы технологического проектирования»(ОНТП). Производственную программу по трудоемкости текущего ремонта рассчитываем на год.

Определяем удельную нормативную скорректированную трудоемкость: t тр = t н тр * k 1 * k 2 * k 3 * k 4 * k 5 Где t н тр =3,8 чел.-ч /1000км – нормативная трудоемкость для эталонных условий эксплуатации и базовой модели; k 1 =1,2 – коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации( III -категория); k 2 - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава(базовая модель); k 3 - коэффициент корректирования, учитывающий природно климатические условия (умеренный климат); k 4 - коэффициент корректирования, учитывающий пробег с эксплуатации(в среднем 45% от ресурсного пробега); k 5 - коэффициент корректирования, учитывающий количество технологически совместимых групп подвижного состава(для 150 единиц и 1 технологически совместимой группы); t тр =3,8*1,2*1,0*1,0*0,7*1,05=3,35 чел.-ч /1000км Определяем годовой пробег автомобиля: L =Д пс рабг * a * l cc Где Д пс рабг =250 – число дней работы в году; a т =0,89 - коэффициент технической готовности; l сс = 250 км - среднесуточный пробег одного автомобиля; L =250*0,89*250=55625(км). Суммарный пробег всего парка автомобилей за год: S L г = L *А и где А и =150 – количество автомобилей в парке. S L г =55625*150=8343750(км). Объем работ текущего ремонта всего парка автомобилей за год: Т ТРг = S L г* t тр /1000, где t тр = 3,8 чел.-ч /1000км -определенная ранее удельная нормативная трудоемкость. Т ТРг =8343750*3,8/1000=31706,25( чел.-ч .). По данным ОНТП-01-91, объем работ по приборам питания составляет около 2,9% от трудоемкости текущего ремонта в целом по автомобилю.

независимая экспертиза транспортных средств в Калуге
оценка катера в Туле
оценка стоимости изобретения в Липецке