Разработка сроков и состава работ ТР электрооборудования автомобиля ГАЗ-31029

Скачать работу - Разработка сроков и состава работ ТР электрооборудования автомобиля ГАЗ-31029

Распространенными неисправностями электрооборудования являются: § АКБ – стартер прокручивает двигатель с малой скоростью, быстрое выкипание электролита; § Генератор – отсутствует зарядка АКБ, нет полной отдачи генератора; § Регулятор напряжения – нет зарядки АКБ, перезаряд или недозаряд АКБ; § Стартер – стартер и тяговое реле не включаются; тяговое реле включается, но якорь не вращается; после пуска двигателя стартер не выключается; стартер вращает двигатель с низкими оборотами и ненормальным шумом; тяговое реле включается и быстро выключается (стучит); стартер включается, но двигатель не вращается; стартер вращается, но шестерня не входит в зацепление; § Система зажигания – двигатель пускается, но после выключения стартера глохнет; двигатель не пускается, искры нет; перебои в системе зажигания; сильная детонация при резком открытии дроссельных заслонок; двигатель не имеет приёмистости; увеличенный расход топлива и снижение мощности двигателя; § Освещение и световая сигнализация – не горят отдельные лампы; не включается стоп-сигнал; стоп-сигнал не выключается; частое перегорание нитей накала ламп; не работает сигнализатор указателей поворота; указатели поворота горят без мигания; § Звуковые сигналы – сигналы не звучат или звучат прерывисто; сигнал издаёт дребезжащий звук; § Стеклоочиститель – при включении стеклоочиститель не работает; стеклоочиститель работает только на одной скорости; В устранении этих неисправностей часть занимает объем работ по стартеру требующий специального оборудования. Для определения нормальной работоспособности стартера проверки рекомендуется производить на специальном стенде модели 532М. К тому же ремонт стартера связанная с достаточно сложными регулировками и разборочно-сборочными работами из-за сложности конструкции. При решении задач текущего ремонта электрооборудования важно знать не только неисправности, но и вероятности их появления, возможных комбинаций неисправностей с целью определения наиболее вероятных составов работ. 2 . 1. Исходные данные Имеем следующие экспериментальные результаты распределения долей работ на ТР электрооборудования (по отношению к общему объему работ по всему автомобилю) см . рис . 2 . 1 и табл . 2 . 1. Таблица 2 . 1 Доля работ на ТР электрооборудования в общей трудоемкости ТР автомобиля

Границы интервалов, %	45-50	50-55	55-60	60-65	65-70	70-75	75-80
Середина интервала	47,5	52,5	57,5	62,5	67,5	72,5	77,5
Частота (кол. случаев)	2	3	3	11	7	4	1

Суть исследований заключалась в том, что в =2+3+3+11+7+4+1 31 случае определяли отношение фактического объема работ (трудоемкости) на текущий ремонт электрооборудования к объему работ по автомобилю в целом.

Каждый случай был отдельным в общем объеме статистики. Рис.2.1. 2 . 2 Определение закона распределения доли работ на ТР электрооборудования Завершенные испытания используются в тех случаях, когда ресурс испытаний сравнительно невелик: обычно при этих испытаниях можно получить сравнительно большой объем статистики, что повышает точность результатов.

Расчет производим с помощью ЭВМ, поэтому исходные данные необходимо записать в виде: 07 - число интервалов разбиения выборки, 0031 - объем выборки, 00005.00 – величина интервалов разбиения, 002003003011007004001 – частота попадания в интервал, 00047.5000052.5000057.5000062.5000067.5000072.5000077.50 – середины полей интервалов, / // Таблица 2 . 2 Результаты статистической обработки на ЭВМ здесь должна быть распечатка с ЭВМ Из табл . 2 . 2 видно, что среднее значение доли работ на ТР электрооборудования составляет t ср =62,98%, а среднеквадратичное отклонение s =7,803%. Таким образом, в 68% случаев, т.е. 21 из 31, результаты лежат в пределах 55-70%. 2 . 3. Исследование вероятности возникновения неисправностей и состава работ по сопутствующему текущему ремонту Для оценки математического ожидания возникновения неисправности служит доверительный интервал, показывающий наибольшую и наименьшую вероятность возникновения той или иной неисправности: где p 1 , p 2 - верхняя и нижняя границы интервала, определяемые по формуле: где n = 100 - количество наблюдений (100 автомобилей), t = 1,63 при доверительной вероятности g = 0,9 (90% результатов попадут в данный интервал), w = m/n - опытная вероятность события (m - число благоприятных исходов события - возникновение неисправности) . В частном случае w =Р 1.Неисправность стартера: w =80/100=0,8; Р 1 =0,722; Р 2 =0,857; 0,722 Р 0,857. 2.Неисправность генератора: w =60/100=0,6; Р1=0,519; Р2=0,676; 0,519 Р 0,676. 3.Неисправность освещения и световой сигнализации: w =30/100=0,3; Р1=0,231; Р2=0,379; 0,231 Р 0,379. 4.Неисправность АКБ: w =5/100=0,05; Р1=0,025; Р2=0,099; 0,025 Р 0,099. 5.Неисправность системы зажигания: w =10/100=0,1; Р1=0,056; Р2=0,173; 0,056 Р 0,173. Из приведенных расчетов видно, что наиболее вероятно возникновение необходимости текущего ремонта карбюратора и топливного насоса . Эти данные необходимо учитывать при разработке технологического процесса ТР, при расчете необходимости в запасных частях и т . д . Для определения наиболее вероятного числа одновременно возникших неисправностей используют производящую функцию вида: j n (z) = (p 1 z + q 1 )(p 2 z + q 2 ) * ... * (p n z + q n ), где p i - вероятность появления i-го события (p i = m i /n i ), q i - вероятность непоявления i-го события (q i = 1- p i ) . В нашем случае: . p 1 = 0,80, q 1 = 1-0,80=0,20; . p 2 = 0,60, q 2 = 1-0,60=0,40; . p 3 = 0,30, q 3 = 1-0,30=0,70; . p 4 = 0,05, q 4 = 1-0,05=0,95; . p 5 = 0,10, q 5 = 1-0,10=0,90. Производящая функция примет вид: j 8 (z)=(0,8z+0,2)(0,6z+0,4)(0,3z+0,7)(0,05 z +0,95)(0,1z+0,9)=0,00072 z 5 +0.0225z 4 +0.1903z 3 +0.4469z 2 +0.29172z 1 +0.04788z 0 . По производящей функции определяем: 1. Вероятность возникновения одновременно 5 неисправностей – 0,072% 2. Вероятность возникновения одновременно 4 неисправностей – 2,25% 3. Вероятность возникновения одновременно 3 неисправностей – 19,03% 4. Вероятность возникновения одновременно 2 неисправностей – 44,69% 5. Вероятность возникновения одновременно 1 неисправностей – 29,17% 6. Вероятность того, что неисправностей не будет вообще – 4,79% Результаты расчетов производящей функции приведены в таблице 2 . 4, из которой видно, что наиболее вероятно возникновение двух неисправностей (44,69 %) . С учетом расчета доверительных интервалов с большой вероятностью можно утверждать, что это будут: неисправности в карбюраторе и в топливном насосе(см . табл . 2 .4 ). Вообще же, наиболее вероятно возникновение одновременно 2-х(44,96%), 1-й(29,17%), 3-х(19,03%) неисправностей, а также вероятность того, что неисправностей не будет(4,79). Результаты расчетов приведены в таблице 2 . 3 . Таблица 2 . 3 Доверительные интервалы вероятности возникновения неисправностей

Неисправности	m	w	Р1	Р	Р 2
Стартер	80	0,8	0,722	0,8	0,857
Генератор	60	0,6	0,519	0,6	0,676
Освещение и световая сигнализация	30	0,3	0,231	0,3	0,379
АКБ	5	0,05	0,025	0,05	0,099
Система зажигания	10	0,1	0,056	0,1	0,173

Таблица 2 . 4 Вероятность одновременного возникновения неисправностей

Количество одновременно возникших неисправностей	5	4	3	2	1	0
Вероятность возникновения, %	0,072	2,25	19,03	44,69	29,17	4,79

Вывод: по приведенным результатам исследования состава неисправностей электрооборудования можно сказать, что наиболее вероятными причинами выхода из строя электрооборудования будут: неисправности в стартере и неисправности в генераторе.

Появление этих неисправностей можно прогнозировать в 44,69% случаев ремонта стартера или генератора, что необходимо учитывать при создании технологического процесса по ТР стартера и генератора. 3 . РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ТР ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-31029 Поддержание автомобиля в исправном состоянии и надлежащем виде достигается техническим обслуживанием и ремонтом на основе рекомендаций планово-предупредительной системы обслуживания . Ремонт – в частности, текущий ремонт – в отличии от ТО не является плановым мероприятием, проводимых в профилактических целях, а выполняется по потребности, в случае возникновения неисправностей, при наличии которых дальнейшая эксплуатация невозможна или не выгодна.

Работы по регулировке стартера, замене и его текущий ремонт будут выполняться: на посту ТР, где будут производить регулировку, замену стартера, и участок ремонта электрооборудования, где проведут ремонт стартера (рис. 3.1.). Причем на автомобиль, (в случае невозможности регулировки) будут устанавливать исправный стартер из оборотных запасов. Такая схема проведения ТР необходима, чтобы быстрее устранить неисправность (заменить неисправный стартер или отрегулировать его) и тем самым уменьшить простой автомобиля в ремонте, быстрее выпустить его на линию.

Ремонт снятого стартера будет производиться в свободное от заявок время с целью пополнения фондов оборотных запасов (для возможных (прогнозируемых) замен стартера в будущие периоды времени). Функциональная схема проведения замены и ТР стартера Зона текущего ремонта

Исправный устанавливаемый стартер

Посты ТР

Исправный стартер

Хранение фонда оборотных запасов

Ремонт снятых агрегатов электрооборудования

Оборотный склад

Участок ремонта электрооборудования

Снятие, установка и регулировка агрегатов на автомобиль

Неисправный снятый стартер

Рис . 3 . 1 3 . 1. Перечень работ на регулировку стартера, его замену и текущий ремонт Работы по регулировке стартера: 1. регулировка зазора от торца шестерни до чашки упорного кольца при полностью втянутом якоре тягового реле; 2. регулировка положения шестерни привода в выключенном состоянии; Перечень работ на замену стартера: 1. снятие стартера; 2. установка стартера.

Перечень работ ТР стартера не имеет строго определенной последовательности, т.к. могут возникать различные неисправности одновременно, т.е. их комбинации.

Поэтому последовательность работ текущего ремонта (наиболее вероятного) будет иметь вид: 1. снять защитный кожух; 2. вынуть щётки из щёткодержателей. Щётки и щёткодержатели следует занумеровать с тем чтобы при сборке щётки были установлены на свои места; 3. отвернуть стяжные винты корпуса стартера и снять крышку со стороны коллектора; 4. отсоединить провода от тягового реле; 5. снять корпус стартера; 6. снять ось рычага привода; 7. вынуть якорь вместе с приводом; при этом снять с цапфы вала якоря регулировочные шайбы со стороны привода.

Сдвинуть упорную втулку на валу якоря в сторону шестерни. Снять пружинное кольцо, которое находится под упорной втулкой, после чего снять упорную втулку и привод; 8. снять тяговое реле; 9. снять крышку реле; 10. снять запорную шайбу и контактный диск со штока; 11. при необходимости отвернуть в специальном приспособлении винты крепления полюсов и снять обмотки возбуждения; 12. сборка стартера.

Замена стартера: 1. снятие стартера: § отключить провода от аккумуляторной батареи; § отсоединить провода от стартера; § клапан масляного радиатора с запорным краником повернуть на 90 вперёд; § снять трубку стержневого маслоуказателя; § отвернуть гайки крепления стартера. 2. установка стартера производится в обратном порядке: 3 . 2 Используемые эксплуатационные материалы 1. Моторное масло. Перед сборкой необходимо смазать подшипники, цапфы и шлицевую часть вала. 3.3 Определение производственной программы При расчете производственной программы используем «Положение о ТО и Р подвижного состава автомобильного транспорта» и «Основные нормы технологического проектирования»(ОНТП). Производственную программу по трудоемкости текущего ремонта рассчитываем на год.

Определяем удельную нормативную скорректированную трудоемкость: Где t н тр =3,0 чел.-ч/1000км – нормативная трудоемкость для эталонных условий эксплуатации и базовой модели; k 1 =1,2 – коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации( III -категория); k 2 - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава(базовая модель); k 3 - коэффициент корректирования, учитывающий природно климатические условия (умеренный климат); k 4 - коэффициент корректирования, учитывающий пробег с эксплуатации(в среднем 45% от ресурсного пробега); k 5 - коэффициент корректирования, учитывающий количество технологически совместимых групп подвижного состава(для 150 единиц и 1 технологически совместимой группы); t тр =3,0*1,2*1,0*1,0*0,7*1,05= =3*1,2*1*1*0,7*1,05 2,65 чел.-ч/1000км Определяем годовой пробег автомобиля: L =Д пс рабг * a * l cc Где Д пс рабг =250 – число дней работы в году; a т =0,89 - коэффициент технической готовности; l сс = 250 км - среднесуточный пробег одного автомобиля; L =250*0,89*250=55625(км). Суммарный пробег всего парка автомобилей за год: S L г= L *Аи где Аи=150 – количество автомобилей в парке. S L г=55625*150=8343750(км). Объем работ текущего ремонта всего парка автомобилей за год: ТТРг= S L г* t тр/1000, где t тр= 3,8 чел.-ч/1000км -определенная ранее удельная нормативная трудоемкость. ТТРг=8343750*2,65/1000= =8343750*3,65/1000 30454,69 (чел.-ч.). По данным ОНТП-01-91, объем работ по электрооборудованию составляет около 2,9% от трудоемкости текущего ремонта в целом по автомобилю.

независимая оценка гаража в Липецке
оценка стоимости склада в Белгороде
оценка оборудования цена в Москве