Проект производственного комплекса базы МСУ

Проект производственного комплекса базы МСУ

Поэтому наличие ремонтно-эксплуатационных мастерских в строительстве является обязательным условием обеспечения высокой готовности и эффективности использования машинного парка. В настоящей курсовой работе разработан проект производственного корпуса базы СМП с выполнением компоновочного плана. 2. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ Определение годовой программы ТО и ТР строительнодорожных машин и тракторов Исходными данными для определения годовой программы ТО и ТР машин является списочный состав парка машин строительной организации. Для облегчения расчетов производится распределение машин на группы по типам, периодичности выполнения ТО и ТР, наработке с начала эксплуата ции и годовому режиму работы.

Результаты распределения сводятся в таблицу 1. Таблица 1. - Списочный состав парка машин

Наименование машины Марка машины Годовой режим работы Количество машин
1 Экскаватор ЭО - 2621 2000 13
2 Экскаватор ЭО – 3322Б 2000 16
3 Экскаватор ЭО - 4121 1600 15
4 Экскаватор ЭО – 4111б 1500 7
6 Бульдозер ДЗ-29 1900 40
7 Бульдозер ДЗ-109 1800 28
10 Автогрейдер (среднего типа) ДЗ – 31 1100 5
14 Экскаватор многоковшовый ЭТЦ – 202А 1000 3
15 Скрепер ДЗ – 77 1300 2
16 Скрепер ДЗ – 115 1300 3
20 Автокран МАЗ - 500А КС - 3571 1500 18
21 Автокран КрАЗ - 257К КС - 4571 1500 24
22 Пневмоколесный кран КС - 5363 1200 16
23 Гусеничный кран МКГ - 40 1100 20
24 Кран башеный КБ – 308 1800 9
25 Трактор МТЗ - 50 1600 5
26 Трактор МТЗ - 80 1600 7
27 Трактор ДТ – 75 1400 3
28 Трактор Т – 130 1400 4
29 Трактор К – 701 1500 9
30 Трактор Т – 150 1500 3
2.1.1 Определение нормативных показателей по ТО и ТР машин Нормативные показатели периодичности ТО и ТР машин, количество ТО и ТР в цикле, трудоемкости и простоев в ТО и ТР принимаются из [3] и заносятся в таблицу 2. Таблица 2. - Нормативы ТО и ТР машин
Наименование и марка машины Виды ТО и Р Периодичность ТО и Р Количество ТО и Р в циклах Трудоемкость одного вида обслуживания Простои ТО и Р
1 Экскаватор ЭО - 2621 ТО1 ТО2 СО Т К 60 240 2 раза в год 960 5750 72 18 2 раза в год 5 1 3 7 25 450 650 0,2 0,5 1 7 11
2 Экскаватор ЭО - 3322Б ТО1 ТО2 СО Т К 60 240 2 раза в год 960 5750 72 18 2 раза в год 5 1 4 20 35 680 1050 0,2 1 1 9 14
3 Экскаватор ЭО - 4121 ТО1 ТО2 СО Т К 60 240 2 раза в год 960 8640 108 27 2 раза в год 8 1 4 9 32 640 1300 0,2 0,7 1 9 20
4 Экскаватор ЭО - 4111б ТО1 ТО2 СО Т К 60 240 2 раза в год 960 5750 96 24 2 раза в год 7 1 6 28 50 800 1650 0,3 1 2 11 23
6 Бульдозер ДЗ-29 ТО1 ТО2 СО Т К 60 240 2 раза в год 960 5750 72 18 2 раза в год 5 1 4 10 35 380 730 0,2 0,5 1 6 12
7 Бульдозер ДЗ-109 ТО1 ТО2 СО Т К 60 240 2 раза в год 960 5750 72 18 2 раза в год 5 1 5 16 45 440 800 0,2 1 1,5 7 14
10 Автогрейдер (среднего типа) ДЗ - 31 ТО1 ТО2 СО Т К 60 240 2 раза в год 960 6720 84 21 2 раза в год 6 1 6 18 45 300 560 0,3 0,6 2 5 7
14 Экскаватор ЭТЦ - 202А ТО1 ТО2 СО Т К 60 240 2 раза в год 960 5750 72 18 2 раза в год 5 1 4 16 17 380 1100 0,2 1 1 5 15
15 Скрепер ДЗ - 77 ТО1 ТО2 СО Т К 60 240 2 раза в год 960 5750 72 18 2 раза в год 5 1 6 18 47 400 900 0,3 1 1 7 13
16 Скрепер ДЗ - 115 ТО1 ТО2 СО Т К 100 500 2 раза в год 1000 6000 48 6 2 раза в год 5 1 9 28 80 1050 3840 0,5 1 3 14 32
20 Автокран МАЗ - 500А КС - 3571 ТО1 ТО2 СО Т К 50 250 2 раза в год 1000 5000 80 15 2 раза в год 4 1 7 28 14 710 1360 0,3 1 0,5 8 21
21 Автокран КрАЗ - 257К КС - 4571 ТО1 ТО2 СО Т К 50 250 2 раза в год 1000 5000 80 15 2 раза в год 4 1 8 32 16 820 1540 0,3 1 0,5 9 23
22 Пневмоколесный кран КС - 5363 ТО1 ТО2 СО Т К 60 240 2 раза в год 960 5750 72 18 2 раза в год 5 1 7 30 30 960 2060 0,4 1 1 11 29
23 Гусеничный кран МКГ - 40 ТО1 ТО2 СО Т К 60 240 2 раза в год 960 5750 72 18 2 раза в год 5 1 9 34 31 1120 2840 0,4 1 1 15 32
24 Кран башеный КБ - 308 ТО1 ТО2 СО Т К 200 600 2 раза в год 1200 12000 40 10 2 раза в год 9 1 14 57 12 285 750 0,8 1,5 0,6 7 18
25 Трактор МТЗ - 50 ТО1 ТО2 СО Т К 60 240 2 раза в год 960 5750 72 18 2 раза в год 5 1 2 7 25 200 410 0,1 0,5 0,7 4 8
26 Трактор МТЗ - 80 ТО1 ТО2 СО Т К 60 240 2 раза в год 960 5750 72 18 2 раза в год 5 1 2 7 25 20 0 410 0,1 0,5 0,7 4 8
27 Трактор ДТ – 75 ТО1 ТО2 СО Т К 60 240 2 раза в год 960 5750 72 18 2 раза в год 5 1 3 9 30 360 600 0,2 0,5 1 6 12
28 Трактор Т – 130 ТО1 ТО2 СО Т К 60 240 2 раза в год 960 5750 72 18 2 раза в год 5 1 4 14 40 410 740 0,2 0,8 1,5 7 13
29 Трактор К – 701 ТО1 ТО2 СО Т К 60 240 2 раза в год 960 5750 72 18 2 раза в год 5 1 5 10 30 360 800 0,2 0,5 1 6 14
30 Трактор Т – 150 ТО1 ТО2 СО Т К 60 240 2 раза в год 960 5750 72 18 2 раза в год 5 1 2 5 20 280 660 0,1 0,5 0,8 6 11
2.1.2 Определение коэффициента перехода от цикла к году Для расчетов ТО и ТР в году определяем коэффициент перехода от цикла к году по формуле из [4] где 1 Г - годовое количество часов работы одной машины, час; Пк - периодичность КР этой же машины, час. 2.1.3 Определение годового количества ТО и ТР машин Количество ТО и ТР машин определяется по формуле из [4] Ктор = М * N то.р * h г (2) где М - количество одной машины, шт; N то.р - количество ТО и ТР в ремонтном цикле. 2.2 Определение трудоемкости годовой программы ТО и ТР машин Трудоемкость годовой программы ТО и ТР машин определяется по формуле [4] Тгтор = Ттор х Ктор, (3) где Ттор - нормативная трудоемкость ТО-1, ТО-2 и ТР машин в каждой группе, чел.- ч . Тгсо=2ТсохМ, (4) где Тгсо - нормативная трудоемкость выполнения СО для каждой группы машин, чел.-ч.

Полученные результаты расчетов по формулам 3 и 4 сводятся в таблицу 3. Таблица 3. -Годовая программа и общая трудоемкость ТО и ТР машин

Наименование и марка машины Виды ТО и Р Количество ТО и Р в цикле Коэффициент перехода Годовое количество ТО и Р Трудоемкость одного вида обслуживания Общая трудоемкость выполненных работ Количество машин
1 Экскаватор ЭО - 2621 ТО1 ТО2 СО ТР 72 18 --- 5 0,374 324,7 81,2 26 22,5 3 7 25 450 974,1 568,4 650 10125 13
2 Экскаватор ЭО – 3322Б ТО1 ТО2 СО ТР 72 18 --- 5 0,374 399,7 99,93 32 27,76 4 20 35 680 1598,8 1998,6 1120 18876,8 16
3 Экскаватор ЭО - 4121 ТО1 ТО2 СО ТР 108 27 --- 8 0,185 299,7 74,92 30 22,2 4 9 32 640 1198,8 674,28 960 14208 15
4 Экскаватор ЭО - 4111б ТО1 ТО2 СО ТР 96 24 --- 7 0,195 131,04 32,76 14 9,55 6 28 50 800 786,24 912,28 700 7640 7
6 Бульдозер ДЗ-29 ТО1 ТО2 СО ТР 72 16 --- 5 0,330 950,4 211,2 80 66 4 10 35 380 3801,6 2112 2800 25080 40
7 Бульдозер ДЗ-109 ТО1 ТО2 СО ТР 72 18 --- 5 0,313 631 157,37 56 43,82 5 16 45 440 3155 3523,2 2520 19280,8 28
10 Автогрейдер (среднего типа) ТО1 ТО2 СО ТР 84 21 --- 6 0,164 68,88 17,22 10 4,92 6 18 45 440 412,28 309,96 450 14760 5
14 Эксковотор ЭТЦ - 202А ТО1 ТО2 СО ТР 72 18 --- 5 0,174 37,5 93,39 6 2,61 4 16 17 380 150 150,24 102 991,8 3
15 Скрепер ДЗ - 77 ТО1 ТО2 СО ТР 72 18 --- 5 0,226 32,5 8,136 4 2,26 6 18 47 400 195 146,45 188 904 2
16 Скрепер ДЗ - 115 ТО1 ТО2 СО ТР 48 6 --- 5 0,216 31,1 3,888 6 3,24 9 28 80 1050 279,9 108,86 480 3402 3
20 Автокран МАЗ - 500А КС - 3571 ТО1 ТО2 СО ТР 80 15 --- 4 0,3 432 81 32 21,6 7 28 14 710 3024 2268 448 15336 18
21 Автокран КрАЗ - 257К КС - 4571 ТО1 ТО2 СО ТР 80 15 --- 4 0,3 576 108 48 28,8 8 32 16 820 4608 3456 768 23616 24
22 Пневмоколесный кран КС - 5363 ТО1 ТО2 СО ТР 72 18 --- 5 0,208 239,6 59,9 32 16 7 30 30 960 1677,2 1797 960 15360 16
23 Гусеничный кран МКГ - 40 ТО1 ТО2 СО ТР 72 18 --- 5 0,191 275 68,76 40 19,1 9 34 31 1120 2475 2337,84 1240 21392 20
24 Кран башенный КБ - 308 ТО1 ТО2 СО ТР 470 10 --- 9 0,15 54 13,5 18 12,1 14 57 12 285 756 769,5 216 3448, 9
25 Трактор МТЗ - 50 ТО1 ТО2 СО ТР 72 18 --- 5 0,278 100 25 10 6,95 2 7 25 200 200 175 250 1390 5
26 Трактор МТЗ - 80 ТО1 ТО2 СО ТР 72 18 --- 5 0,278 140,1 35 14 9,73 2 7 25 200 280,2 245 350 1946 7
27 Трактор ДТ - 75 ТО1 ТО2 СО ТР 72 18 --- 5 0,243 52,48 13,122 6 3,645 3 9 30 360 157,44 118,1 180 1312,2 3
28 Трактор Т - 130 ТО1 ТО2 СО ТР 72 18 --- 5 0,243 69,98 17,49 8 4,86 4 14 40 410 279,92 244,86 320 1992,6 4
29 Трактор К - 701 ТО1 ТО2 СО ТР 72 18 --- 5 0,260 168,48 42,12 18 11,7 5 10 30 360 842,4 421,2 540 4212 9
30 Трактор Т - 150 ТО1 ТО2 СО ТР 72 18 --- 5 0,260 56,16 14,04 6 3,9 2 5 20 280 112,32 70,2 120 1092 3
2.3 Распределение годовой трудоемкости по видам работ Общая трудоемкость всех видов ТО заносится в таблицы 4 и 5. Таблица 4. - Трудоемкость ТО и ТР машин
Наименование и марка машины Трудоемкость Всего ТР
ТО1 ТО2 СО
1 Экскаватор ЭО - 2621 974,1 568,4 650 2192,5 10125
2 Экскаватор ЭО - 3322Б 1598,8 1998,6 1120 4717,4 18876,8
3 Эксковотор ЭО - 4121 1198,8 674,28 960 2833,08 14208
4 Экскаватор ЭО - 4111б 786,24 912,28 700 2398,52 7640
6 Бульдозер ДЗ-29 3801,6 2112 2800 8713,6 25080
7 Бульдозер ДЗ-109 3155 3523,2 2520 9198,2 19280,8
10 Автогрейдер (среднего типа) 412,28 309,96 450 1172,24 14760
14 Экскаватор ЭТЦ - 202А 150 150,24 102 402,24 991,8
15 Скрепер ДЗ - 77 195 146,45 188 529,45 904
16 Скрепер ДЗ - 115 279,9 108,86 480 868,76 3402
20 Автокран МАЗ - 500А КС - 3571 3024 2268 448 5740 15336
21 Автокран КрАЗ - 257К КС - 4571 4608 3456 768 8832 23616
22 Пневмоколесный кран КС - 5363 1677,2 1797 960 4434,2 15360
23 Гусеничный кран МКГ - 40 2475 2337,84 1240 6052,84 21392
24 Кран башеный КБ - 308 756 769,5 216 1741,5 3448
25 Трактор МТЗ - 50 200 175 250 625 1390
26 Трактор МТЗ - 80 280,2 245 350 875,2 1946
27 Трактор ДТ - 75 157,44 118,1 180 455,54 1312,2
28 Трактор Т - 130 279,92 244,86 320 844,78 1992,6
29 Трактор К - 701 842,4 421,2 540 1803,6 4212
30 Трактор Т - 150 112,32 70,2 120 302,52 1092
Итого: 26964,2 22406,97 15362 64733,17 206365,2
При проектировании профилактория считается, что 30% всего объема работ по выполнению ТО выполняются в нем, а остальной объем - передвижными средствами. При проектировании мастерской 70% объема ТР выполняется непосредственно в ней, а остальной - передвижными средствами.

Распределение трудоемкости ТО и ТР машин приведено в таблицах 5 и 6. Таблица 5. — Распределение годовой трудоемкости ТО машин

Виды ТО Годовая трудоемкость
Общая Работа в профилакториях 70% Работы на строительных объектах
1 ТО1 26964,2 18874,94 8089,26
2 ТО2 22406,97 15684,879 6722,091
3 СО 15362 10753,4 4608,6
Итого: 64733,17 45313,219 19419,951
Таблица 6. — Распределение годовой трудоемкости ТР машин
Работы ТР Объем работ Трудоемкость ТР по выполненным видам работ
слесарные 45% станочные 13% сварочные 11% кузнечные 8% медницкие 5% ремонт эл. оборудования 9% другие
на мастерской 70% 176174,88 79278,696 22902,7344 19379,2368 14093,9904 8808,744 15855,7392
передвижными средствами 30% 75503,52 33976,584 9815,4576 8305,3872 6040,2816 3775,176 6795,3168
заказы на строительство 25% от 70% 44043,72 19819,674 5725,6836 4844,8092 3523,4976 2202,186 3963,9348
самообслуживание мастерской 20% 50335,68 22651,056 6543,6384 5536,9248 4026,8544 2516,784 4530,2112
Итого: 346057,8 155726,01 44987,514 38066,358 27684,624 17302,89 31145,202 31145,202
2.4 Определение годовых фондов времени 2.4.1 Определение годового действительного фонда времени рабочих.

Годовой действительный фонд времени рабочих определяется по формуле из [1] где d отп — количество отпускных дней в году (24 дня); t СМ - продолжительность смены (8 час); n с - количество часов, на которое сокращается смена в праздничные дни (1 час); y - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительной причине (0,96); d п – кол-во праздничных дней (11 дней); d к – количество календарных дней (305 дней); d в – количество выходных дней (105 дней). 2.4.2 Определение годового фонда времени оборудования Годовой фонд времени оборудования определяется по формуле из [1] где У - количество смен, действующих на предприятие; принимаем У=1; h - коэффициент, учитывающий простои оборудования в ТО и ТР; принимаем h =0,96. 2.5 Расчет числа рабочих 2.5.1 Определение числа производственных рабочих Производственные рабочие заняты непосредственно на технологических операциях по выполнению производственной программы. Число производственных рабочих определяется по формуле из [4] где Т в – трудоемкость каждого вида работ.

Полученные результаты числа производственных рабочих сводятся в таблицу 7. Таблица 7. - Численность производственных рабочих по видам работ

№ п/п Наименование работ Трудоемкость по видам работ, чел-ч Годовой фонд времени рабочих, ч Число производственных рабочих
расчетное принятое
1 Слесарные 155726,01 1727 90,17 90
2 Станочные 44987,514 1727 26,05 26
3 Сварочные 38066,358 1727 22,04 22
4 Кузнечные 27684,624 1727 16,03 16
5 Меднические 17302,89 1727 10,02 10
6 Ремонт эл. оборудования 31145,202 1727 18,03 18
7 Другие 31145,202 1727 18,03 18
Итого: 346057,8 200,38 200
2.5.2. Определение числа вспомогательных рабочих К вспомогательным рабочим относятся: такелажники, стропальщики, контролеры.

Количество вспомогательных рабочих определяется по формуле из [4] где С в — процентное содержание вспомогательных рабочих от числа вспомогательных рабочих; принимаем С в =18%. Принимаем количество вспомогательных рабочих Р в = 36 чел. 2.5.3 Определение численности ИТР, СКП, МОП Численность ИТР, СКП, МОП определяется в процентном содержании к общему числу рабочих по формуле из [4] Принимаем количество ИТР = 24 чел. где Ситр - процентное содержание ИТР от общей численности рабочих; принимаем Ситр = 10% где Сскп - процентное содержание СКП от общей численности рабочих; принимаем Сскп = 4%. Принимаем количество СКП Рскп = 9 чел. где Смоп - процентное содержание МОП от общей численности рабочих; принимаем Смоп = 2%. Принимаем количество МОП Рмоп = 5 чел. 2.6 Расчет площадей помещений Площади помещений производственного корпуса базы подразделяется на: 1) производственные, которые заняты оборудованием, рабочими местами, проходами и проездами; 2) вспомогательные - занятые складами, компрессорными, котельными, инструментальными, кладовыми; 3) административно-бытовые помещения, к которым относятся площади заводоуправления, цеховых контор, гардеробов, душевых, умывальных, раздевалок, буфетов, уборных. 2.6.1. Расчет производственных площадей.

Производственные площади определяются ориентировочно по удельной площади на одного производственного рабочего по формуле из [1] где f уп - удельная площадь на одного производственного рабочего, м ² ; Полученные результаты сводятся в таблицу 8. Таблица 8. - Площади производственных помещении

№ п/п Наименование работ Число производственных рабочих Удельная площадь на рабочего Площадь
расчетное принятое
1 Слесарные 90 25 2250 2080
2 Станочные 26 15 390 384
3 Сварочные 22 15 330 320
4 Кузнечные 16 35 560 552
5 Меднические 10 18 180 180
6 Ремонт эл. оборудования 18 12 216 216
7 Другие 18 53 954 948
Итого: 200 173 4880 4680
I ' Допускается изменять площадь производственных помещений в пределах ± 20% для помещений до 100м, а также в пределах ±10% для помещений более 100 м.

Площадь помещения участка не должна быть менее 4,5м на одного производственного рабочего.

Полученные площади уточняют планировкой оборудования и рабочих мест. 2.6.2. Расчет бытовых и конторских помещений Пощади бытовых и конторских помещений рассчитываются по формулам из [2] согласно нормативам: 1. Площадь раздевалок где f раз – нормативная площадь раздевалок на одного рабочего; принимаем f раз = 0,8 м². 2. Площади умывальных где f ум - нормативная площадь умывальных на 10 рабочих; принимаем f ум = 1 м². 3. Площади душевых где f душ - нормативная площадь душевых на 10 рабочих; принимаем f душ = 4,5 м². 4. Площади уборных где f уб - нормативная площадь уборных на 20 человек; принимаем f уб = 3 м². 5. Площади буфета и столовой где f бис – нормативная площадь буфета и столовой на одного работающего: f бис = 0.25 м². 6. Площади конторских помещений где f итр - нормативная площадь конторских помещений на одного ИТР; принимаем F итр = 5м² где F скп - нормативная площадь конторских помещений на одного СКП; принимаем F скп = 3,25м Полученные выше результаты расчета бытовых и конторских помещений сводятся в таблицу 9.

№ п/п Наименование помещений Коэффициент на одного рабочего Площадь, м 2
расчетная принятая
1 Раздевалки 0,8 188,8 189
2 Умывальные 0,1 23,6 24
3 Душевые 0,45 106,2 106
4 Уборные 0,15 41,1 41
5 Буфеты и столовые 0,25 68,5 69
6 Конторские помещения СКП 3,25 29,25 29
7 Конторские помещения ИТР 5 120 120
Итого 577,45 578
7. Площади складских помещений k – для зап. частей – 0,7 – для склада металла – 0,5 – для складирования материала – 0,3 – для хранения агрегатов – 0,35
№ п/п Наименование помещений Коэффициент на 1000 чел.часов Площадь, м 2
расчетная принятая
1 Склад для запасных частей 0,7 242,2 240
2 Склад для складирования металла 0,5 173 173
3 Склад для складирования материала 0,3 103,8 104
4 Склад для хранения агрегатов 0,35 211,1 211
Итого 730,1 728
2.7 Составление компоновочного плана производственного корпуса МСУ Участки и отделения мастерских и профилакториев располагаются в одном производственном здании с целью сокращения транспортных путей и обеспечения наилучших условий управления производственным процессом.

Горячие отделения необходимо размещать в одном блоке с угла производственного корпуса и изолировать от других отделений и участков огнестойкими стенами. В производственном здании предусматривается взаимноперпендикулярные проезды для машин, которые необходимо располагать напротив въездных ворот.

Компоновка помещений должна соответствовать принятым в проекте методам ТО и Р машин и схеме производственного процесса. В профилактории должны располагаться посты ТО, а на разборочносборочном участке - специализированные или универсальные посты ремонта машин. Зоны и отделения необходимо располагать так, чтобы не было проходных помещений и чтобы между помещениями отделений и зон было сообщение без выхода наружу.

Непосредственный выход наружу должны иметь только такие помещения, как кузнечное, сварочное, вулканизационное при площади каждого из них более 100м 2 ; аккумуляторное при площади более 25м 2 ; малярное, склад масел и обтирочных материалов при площади более 50м 2 ; скл ад легко воспламеняющихся материалов, помещение для регенерации, насосные по перекачиванию масел и компрессорная. Кроме этого, аккумуляторное и малярное отделения должны иметь не менее двух помещений. В аккумуляторном отделении одно помещение используется для зарядки батарей, а другое - для приготовления электролита и их ремонта. В ма лярном отделении одно из помещений предназначено для окраски, а др угое - для приготовления красок.

Поточные линии ТО1 и ТО2 могут располагаться в одном помещении или раздельно. Посты ТР и тупиковые посты ТО-1 и ТО-2 допускается располагать в одном помещении.

Вблизи зоны ТО-1 следует располагать склады масел, карбюраторные, аккумуляторные, электромонтажные и шиномонтажные отделения. Рядом с зоной ТО2 размещают агрегатные, жестяницкие, сварочные, электротехнические отделения и склады запчастей. К зоне ТР должны п римыкать те же помещения, что и к зоне ТО2, а также механическое, кузнечное, кузовное, обойное, малярное отделения и склады.

Станочное отделение размещают как можно дальше от кузнечного для предотвращения влияния ударов и вибраций на точность механической обработки.

Наружная мойка машин должна осуществляться в отдельно стоящем здании. 2.8 Строительные требования Ширина и длина здания принимаются в соотношениях: 1:1; 1:2; 1:3. Ширина пролетов здания принимается в размере 9, 12, 18 или 24м.

Размер колонн – 400х400мм; 500х500мм; 500х600мм. Шаг колонн стандартный - 6м.

Толщина наружных стен должна составлять 500мм, а внутр енних - 250мм.

Размеры дверных проёмов для однопольных дверей соста вляет 1000мм по ширине, а для двупольных - 2000-1500мм.

Въездные д олжны иметь ширину не менее 3800мм.

Количество ворот в зонах обслуживания принимаем не менее одних при количестве тупиковых постов до 10, не менее двух - при 11 – 25 постах, не менее трех - при 26 -50 постах. При отсутствии кранов высота помещений принимается не менее 3,6м, тепловых по мещений 4-5м, сборочно-разборочных - 7-8м, сварочных и кузнечных – 6 м. При наличии кранов высота подразделений не должна быть менее 8,4м до головки рельса кранового пути. 2.9 Описание организации технологического процесса ТО и ТР машин Машины, прибывающие в организации для ТО и ТР обязательно проходят наружную мойку и очистку, после чего они направляются в мастерские и профилактории. В профилакториях, оснащенных оборудованием, позволяющим с наименьшими затратами выполнять осмотровые, контрольнорегулировочные, смазочные и другие работы по техническому обслуживанию машин, выполняется диагностирование и другие виды ТО. При обнаружении небольших неисправностей они устраняются во время проведения ТО. В мастерской главным образом выполняются работы по текущему ремонту и техническому обслуживанию. Кроме того, там производят капитальный ремонт простейших механизмов, изготовление по заказам строительства простейшего строительного инструмента, приспособлений и инвентаря.

Машины в мастерской подвергаются частичной разборке в р азборочно-сборочном отделении. После чего неисправные сборочные должны быть направлены в соответствующие ремонтные отделения устранения их дефектов с последующей установкой или сдачей на склад.

Машины, которые не могут быть доставлены на базы, обслуживаются и ремон тируются непосредственно на строительных объектах при помощи передви жных мастерских. 2.10 Описание технологического процесса регулировки В рулевом механизме и гидроусилителе регулируют: осевой зазор поворотного вала, зацепление червяка с сектором, сектора с рейкой и предохранительный клапан.

Осевой зазор поворотного вала 12 регулируют болтами 9 при отвернутой контргайке 10. Болт ввинчивают до упора, затем отвинчивают на 1 /8- 1 /10 оборота и в этом положение закрепляют.

Зацепление червяка 3 с сектором 4 регулируют эксцентриковой втулкой 1. Для уменьшения зазора в зацеплении отвертывают два болта крепления 2 и, поворачивай втулку по часовой стрелке, легкими ударами молотка устраняют зазор в зацеплении. Затем вывертывают втулку в обратную сторону настолько, чтобы при отсоединенной сошке рулевое колесо вращалось с усилием 15Н от одного крайнего положения до другого. После этого затягивают болты и рулевые тяги присоединяют к сошке.

Зацепление сектора 4 с рейкой 5 регулируют изменением числа прокладок 6 под фланцем 7 упора рейки.

Предохранительный клапан гидроусилителя регулируют ввинчиванием или вывинчиванием регулировочного винта 13. 1-втулка эксцентриковая: 2-болт; 3-червяк;4-сетор,5-рейка:, 6-прокладка; 7-фланец, 8-гидроцилиндр; 9-болт регулировочный; 10-контр гайка; 11-пробка; 12-вал поворотный; 13-винт.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ТО И ТР МАШИН. 3.1 Техника безопасности при техническом обслуживании машин Анализ производственного травматизма показывает, что около сорока процентов всех несчастных случаев происходит при техническом обслуживании машин.

Основные причины производственного травматизма при техническом обслуживании машин - недостаточное использование оборудования и приспособлений, способствующий безопасному проведению работ, загрязнение рабочего места и производственных помещений, применение опасных, непредусмотренных технологией приемов работ, работа с неисправными инструментами, приспособлениями и оборудование, работа не по специальности и др.

Безопасное выполнение работ при проведение технического обслуживания машин носит конкретный характер и связано с особенностями этих работ. Перед выполнением моечных работ машинист машины должен надеть костюм с водостойкой пропиткой и капюшоном, резиновые перчатки и п рорезиненный фартук. Мыть машину следует только на выделенных для этого местах, имеющих сток воды. При открытой мойке рабочий пост расп олагается в зоне, из которой струи не могут достичь открытых ведущих проводников и оборудования, находящихся под напряжением. При в ыполнении моечного процесса необходимо следить, что бы рядом с машиной не было посторонних лиц, так как отлетевшая от машины струя воды и грязь могут привести к несчастному случаю.

Снижение производственного травматизма при выполнение крепежных очных работ во многом зависит от знания и применения безопасных работ. Все крепежные и регулировочные работы, выполняют в последовательности, предусмотренной технологической картой.

Последова тельность выполнения обязательного объема работ должна быть такой, чтобы исключать возможность одновременной работы сверху и снизу у сборочных единиц машин, так как при падении инструмента может быть несчастный случай с рабочими работающими внизу. При выполнении этих работ бригадой необходимо расставить рабочих так что бы они не мешали друг к другу при выполнении той или иной операции. Такая расстановка создает не только создает удобство и безопасность в работе, но позволит качественно обслужить машину. При выполнении крепежных работ следует пользоваться преимущественно крепежными и торцевыми ключами, они лучше держаться на гайках и удобны в работе. При работе в трудно доступных местах особое внимание необходимо обращать на прилаживание инструмента к объекту работы, так как соскользнувший инструмент может травмировать рабочего.

Выполнение смазочных работ относится к трудоемким операциям.

Большое значение для предупреждения производственного травматизма имеет тщательное оборудование места смазки.

Однако же хорошее оснащение не сможет предупредить производственного травматизма, если рабочий не будет обладать достаточными техническими знаниями и навыками безопасных приемов труда. Перед началом смазочных работ необходимо проверить исправность пресс-масленок.

Смазочные работы должны выполняться с широким использованием специализированного оборудования.

Большое влияние на снижение производственного травматизма при смазочных работах оказывают правильная расстановка рабочих мест и распределение между ними обязанностей. В частности, при составлении технологических карт необходимо предусмотреть такое выполнение операций, при которых бы смазчик не делал бы лишних движений. 3.2 Техника безопасности при ремонте машин Во время выполнения разборочных и сборочных работ можно получить ушибы от падения детали, засорить глаза краской, нагаром, мелкими частями металла от изношенных деталей, порезы рук и т.п. Во избежание травматизма разборочные работы должны производиться в такой последовательности, которая должна исключать потерю устойчивости отдельными сборочными единицами и деталями.

Поднимать сборочные единицы необходимо постепенно во избежание потери ими равновесия. При закреплении балочных приспособлений при работе на высоте применяют раздвижные стремянки и приставные лестницы. При перемещении тяжести необходимо следить, что бы на месте работ не было посторонних лиц не занятых при выполнении разборочно-сборочных работ.

Сборочные единицы и детали снятые с машин при разборке, складываются на заранее приготовленных местах, в стеллажах, в подкладках так, что бы они не могли упасть или опрокинуться и были легко доступны для осмотра и последующего захвата.

Станочная обработка. При обработке деталей режущими инструментами образуется металлическая стружка и пыль.

Небрежное обращение со стружкой может вызвать порезы рук и лица, а так же ожоги, так как /температура стружки достигает 450 градусов по Цельсию. Пыль образованная в результате сухой шлифовки, содержит кремниевую кислоту, отрицательно действующую на дыхательные пути. Для защиты от скалывающейся отлетающей стружки применяют экраны стекла. При отсутствии экрана на станке применяют станки. При высокой температуре стружки, когда стекло может не , применяют стружкоотводник.

Стружка попадает в специальный сборник, где она теряет свою скорость и осаждается.

Против разбрызгивания жидкости на станках устанавливаются защитные щетки.

Устанавливают так же блокировку, прекращающую подачу жидкости во время остановки станка.

Против разбрызгивания жидкости на станках устанавливаются защитные щетки.

Устанавливают так же блокировку, прекращающую подачу жидкости во время остановки станка. Перед началом работы на станке, необходимо тщательно смазать йодом ил и бактерицидам все царапины имеющиеся на руках и лице. При работе на металлообрабатывающих станках, особенно сверлильных, необходимо застегнуть одежду на все пуговицы, длинные рукава подвязать, тесемки и свисающие концы одежды тщательно заправить, волосы подобрать под головной убор.

Слесарные работы. Во избежание травмы необходимо следить за тем, что бы напильники, зубила и ножовки имели гладкие, обработанные рукоятки, изготовленные из прочного сухого дерева.

Острия зубила и крейцмейселя должны быть без трещин, забоин и заусенцев.

Очищать изделия и рабочее место от опилок и стружек необходимо щеткой или другим приспособлением.

Существенным мероприятием по исключению травматизма является правильное размещение рабочих мест для выполнения слесарных работ.

Необходимо обеспечить достаточную площадь для размещения слесарных верстаков и стеллажей для деталей.

Сварка. С целью уменьшения вредных выделений при сварке рекомендуется применять электроды с малым содержанием марганца и плавикового шпата. Для защиты глаз и лица сварщика от лучистой энергии и от летающих искр применяют щитки или шлемы со светофильтрующими стеклами, которые снижают яркость дуги и задерживают инфракрасные и ультрафиолетовые лучи. Для защиты окружающих рабочих от яркого горения дуги устанавливают ширму или сварочные работы проводятся в закрытых кабинетах.

оценка нематериальных активов в Калуге
оценка ноу хау в Туле
оценка машин для наследства в Липецке