Проект производственного комплекса базы МСУ

Скачать работу - Проект производственного комплекса базы МСУ

Поэтому наличие ремонтно-эксплуатационных мастерских в строительстве является обязательным условием обеспечения высокой готовности и эффективности использования машинного парка. В настоящей курсовой работе разработан проект производственного корпуса базы СМП с выполнением компоновочного плана. 2. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ Определение годовой программы ТО и ТР строительнодорожных машин и тракторов Исходными данными для определения годовой программы ТО и ТР машин является списочный состав парка машин строительной организации. Для облегчения расчетов производится распределение машин на группы по типам, периодичности выполнения ТО и ТР, наработке с начала эксплуата ции и годовому режиму работы.

Результаты распределения сводятся в таблицу 1. Таблица 1. - Списочный состав парка машин

№	Наименование машины	Марка машины	Годовой режим работы	Количество машин
1	Экскаватор	ЭО - 2621	2000	13
2	Экскаватор	ЭО – 3322Б	2000	16
3	Экскаватор	ЭО - 4121	1600	15
4	Экскаватор	ЭО – 4111б	1500	7
6	Бульдозер	ДЗ-29	1900	40
7	Бульдозер	ДЗ-109	1800	28
10	Автогрейдер (среднего типа)	ДЗ – 31	1100	5
14	Экскаватор многоковшовый	ЭТЦ – 202А	1000	3
15	Скрепер	ДЗ – 77	1300	2
16	Скрепер	ДЗ – 115	1300	3
20	Автокран МАЗ - 500А	КС - 3571	1500	18
21	Автокран КрАЗ - 257К	КС - 4571	1500	24
22	Пневмоколесный кран	КС - 5363	1200	16
23	Гусеничный кран	МКГ - 40	1100	20
24	Кран башеный	КБ – 308	1800	9
25	Трактор	МТЗ - 50	1600	5
26	Трактор	МТЗ - 80	1600	7
27	Трактор	ДТ – 75	1400	3
28	Трактор	Т – 130	1400	4
29	Трактор	К – 701	1500	9
30	Трактор	Т – 150	1500	3

2.1.1 Определение нормативных показателей по ТО и ТР машин Нормативные показатели периодичности ТО и ТР машин, количество ТО и ТР в цикле, трудоемкости и простоев в ТО и ТР принимаются из [3] и заносятся в таблицу 2. Таблица 2. - Нормативы ТО и ТР машин

№	Наименование и марка машины	Виды ТО и Р	Периодичность ТО и Р	Количество ТО и Р в циклах	Трудоемкость одного вида обслуживания	Простои ТО и Р
1	Экскаватор ЭО - 2621	ТО1 ТО2 СО Т К	60 240 2 раза в год 960 5750	72 18 2 раза в год 5 1	3 7 25 450 650	0,2 0,5 1 7 11
2	Экскаватор ЭО - 3322Б	ТО1 ТО2 СО Т К	60 240 2 раза в год 960 5750	72 18 2 раза в год 5 1	4 20 35 680 1050	0,2 1 1 9 14
3	Экскаватор ЭО - 4121	ТО1 ТО2 СО Т К	60 240 2 раза в год 960 8640	108 27 2 раза в год 8 1	4 9 32 640 1300	0,2 0,7 1 9 20
4	Экскаватор ЭО - 4111б	ТО1 ТО2 СО Т К	60 240 2 раза в год 960 5750	96 24 2 раза в год 7 1	6 28 50 800 1650	0,3 1 2 11 23
6	Бульдозер ДЗ-29	ТО1 ТО2 СО Т К	60 240 2 раза в год 960 5750	72 18 2 раза в год 5 1	4 10 35 380 730	0,2 0,5 1 6 12
7	Бульдозер ДЗ-109	ТО1 ТО2 СО Т К	60 240 2 раза в год 960 5750	72 18 2 раза в год 5 1	5 16 45 440 800	0,2 1 1,5 7 14
10	Автогрейдер (среднего типа) ДЗ - 31	ТО1 ТО2 СО Т К	60 240 2 раза в год 960 6720	84 21 2 раза в год 6 1	6 18 45 300 560	0,3 0,6 2 5 7
14	Экскаватор ЭТЦ - 202А	ТО1 ТО2 СО Т К	60 240 2 раза в год 960 5750	72 18 2 раза в год 5 1	4 16 17 380 1100	0,2 1 1 5 15

15	Скрепер ДЗ - 77	ТО1 ТО2 СО Т К	60 240 2 раза в год 960 5750	72 18 2 раза в год 5 1	6 18 47 400 900	0,3 1 1 7 13
16	Скрепер ДЗ - 115	ТО1 ТО2 СО Т К	100 500 2 раза в год 1000 6000	48 6 2 раза в год 5 1	9 28 80 1050 3840	0,5 1 3 14 32
20	Автокран МАЗ - 500А КС - 3571	ТО1 ТО2 СО Т К	50 250 2 раза в год 1000 5000	80 15 2 раза в год 4 1	7 28 14 710 1360	0,3 1 0,5 8 21
21	Автокран КрАЗ - 257К КС - 4571	ТО1 ТО2 СО Т К	50 250 2 раза в год 1000 5000	80 15 2 раза в год 4 1	8 32 16 820 1540	0,3 1 0,5 9 23
22	Пневмоколесный кран КС - 5363	ТО1 ТО2 СО Т К	60 240 2 раза в год 960 5750	72 18 2 раза в год 5 1	7 30 30 960 2060	0,4 1 1 11 29
23	Гусеничный кран МКГ - 40	ТО1 ТО2 СО Т К	60 240 2 раза в год 960 5750	72 18 2 раза в год 5 1	9 34 31 1120 2840	0,4 1 1 15 32
24	Кран башеный КБ - 308	ТО1 ТО2 СО Т К	200 600 2 раза в год 1200 12000	40 10 2 раза в год 9 1	14 57 12 285 750	0,8 1,5 0,6 7 18
25	Трактор МТЗ - 50	ТО1 ТО2 СО Т К	60 240 2 раза в год 960 5750	72 18 2 раза в год 5 1	2 7 25 200 410	0,1 0,5 0,7 4 8
26	Трактор МТЗ - 80	ТО1 ТО2 СО Т К	60 240 2 раза в год 960 5750	72 18 2 раза в год 5 1	2 7 25 20 0 410	0,1 0,5 0,7 4 8
27	Трактор ДТ – 75	ТО1 ТО2 СО Т К	60 240 2 раза в год 960 5750	72 18 2 раза в год 5 1	3 9 30 360 600	0,2 0,5 1 6 12
28	Трактор Т – 130	ТО1 ТО2 СО Т К	60 240 2 раза в год 960 5750	72 18 2 раза в год 5 1	4 14 40 410 740	0,2 0,8 1,5 7 13

29	Трактор К – 701	ТО1 ТО2 СО Т К	60 240 2 раза в год 960 5750	72 18 2 раза в год 5 1	5 10 30 360 800	0,2 0,5 1 6 14
30	Трактор Т – 150	ТО1 ТО2 СО Т К	60 240 2 раза в год 960 5750	72 18 2 раза в год 5 1	2 5 20 280 660	0,1 0,5 0,8 6 11

2.1.2 Определение коэффициента перехода от цикла к году Для расчетов ТО и ТР в году определяем коэффициент перехода от цикла к году по формуле из [4] где 1 Г - годовое количество часов работы одной машины, час; Пк - периодичность КР этой же машины, час. 2.1.3 Определение годового количества ТО и ТР машин Количество ТО и ТР машин определяется по формуле из [4] Ктор = М * N то.р * h г (2) где М - количество одной машины, шт; N то.р - количество ТО и ТР в ремонтном цикле. 2.2 Определение трудоемкости годовой программы ТО и ТР машин Трудоемкость годовой программы ТО и ТР машин определяется по формуле [4] Тгтор = Ттор х Ктор, (3) где Ттор - нормативная трудоемкость ТО-1, ТО-2 и ТР машин в каждой группе, чел.- ч . Тгсо=2ТсохМ, (4) где Тгсо - нормативная трудоемкость выполнения СО для каждой группы машин, чел.-ч.

Полученные результаты расчетов по формулам 3 и 4 сводятся в таблицу 3. Таблица 3. -Годовая программа и общая трудоемкость ТО и ТР машин

№	Наименование и марка машины	Виды ТО и Р	Количество ТО и Р в цикле	Коэффициент перехода	Годовое количество ТО и Р	Трудоемкость одного вида обслуживания	Общая трудоемкость выполненных работ	Количество машин
1	Экскаватор ЭО - 2621	ТО1 ТО2 СО ТР	72 18 --- 5	0,374	324,7 81,2 26 22,5	3 7 25 450	974,1 568,4 650 10125	13
2	Экскаватор ЭО – 3322Б	ТО1 ТО2 СО ТР	72 18 --- 5	0,374	399,7 99,93 32 27,76	4 20 35 680	1598,8 1998,6 1120 18876,8	16
3	Экскаватор ЭО - 4121	ТО1 ТО2 СО ТР	108 27 --- 8	0,185	299,7 74,92 30 22,2	4 9 32 640	1198,8 674,28 960 14208	15
4	Экскаватор ЭО - 4111б	ТО1 ТО2 СО ТР	96 24 --- 7	0,195	131,04 32,76 14 9,55	6 28 50 800	786,24 912,28 700 7640	7
6	Бульдозер ДЗ-29	ТО1 ТО2 СО ТР	72 16 --- 5	0,330	950,4 211,2 80 66	4 10 35 380	3801,6 2112 2800 25080	40
7	Бульдозер ДЗ-109	ТО1 ТО2 СО ТР	72 18 --- 5	0,313	631 157,37 56 43,82	5 16 45 440	3155 3523,2 2520 19280,8	28
10	Автогрейдер (среднего типа)	ТО1 ТО2 СО ТР	84 21 --- 6	0,164	68,88 17,22 10 4,92	6 18 45 440	412,28 309,96 450 14760	5
14	Эксковотор ЭТЦ - 202А	ТО1 ТО2 СО ТР	72 18 --- 5	0,174	37,5 93,39 6 2,61	4 16 17 380	150 150,24 102 991,8	3
15	Скрепер ДЗ - 77	ТО1 ТО2 СО ТР	72 18 --- 5	0,226	32,5 8,136 4 2,26	6 18 47 400	195 146,45 188 904	2
16	Скрепер ДЗ - 115	ТО1 ТО2 СО ТР	48 6 --- 5	0,216	31,1 3,888 6 3,24	9 28 80 1050	279,9 108,86 480 3402	3
20	Автокран МАЗ - 500А КС - 3571	ТО1 ТО2 СО ТР	80 15 --- 4	0,3	432 81 32 21,6	7 28 14 710	3024 2268 448 15336	18
21	Автокран КрАЗ - 257К КС - 4571	ТО1 ТО2 СО ТР	80 15 --- 4	0,3	576 108 48 28,8	8 32 16 820	4608 3456 768 23616	24

22	Пневмоколесный кран КС - 5363	ТО1 ТО2 СО ТР	72 18 --- 5	0,208	239,6 59,9 32 16	7 30 30 960	1677,2 1797 960 15360	16
23	Гусеничный кран МКГ - 40	ТО1 ТО2 СО ТР	72 18 --- 5	0,191	275 68,76 40 19,1	9 34 31 1120	2475 2337,84 1240 21392	20
24	Кран башенный КБ - 308	ТО1 ТО2 СО ТР	470 10 --- 9	0,15	54 13,5 18 12,1	14 57 12 285	756 769,5 216 3448,	9
25	Трактор МТЗ - 50	ТО1 ТО2 СО ТР	72 18 --- 5	0,278	100 25 10 6,95	2 7 25 200	200 175 250 1390	5
26	Трактор МТЗ - 80	ТО1 ТО2 СО ТР	72 18 --- 5	0,278	140,1 35 14 9,73	2 7 25 200	280,2 245 350 1946	7
27	Трактор ДТ - 75	ТО1 ТО2 СО ТР	72 18 --- 5	0,243	52,48 13,122 6 3,645	3 9 30 360	157,44 118,1 180 1312,2	3
28	Трактор Т - 130	ТО1 ТО2 СО ТР	72 18 --- 5	0,243	69,98 17,49 8 4,86	4 14 40 410	279,92 244,86 320 1992,6	4
29	Трактор К - 701	ТО1 ТО2 СО ТР	72 18 --- 5	0,260	168,48 42,12 18 11,7	5 10 30 360	842,4 421,2 540 4212	9
30	Трактор Т - 150	ТО1 ТО2 СО ТР	72 18 --- 5	0,260	56,16 14,04 6 3,9	2 5 20 280	112,32 70,2 120 1092	3

2.3 Распределение годовой трудоемкости по видам работ Общая трудоемкость всех видов ТО заносится в таблицы 4 и 5. Таблица 4. - Трудоемкость ТО и ТР машин

№	Наименование и марка машины	Трудоемкость	Всего	ТР
ТО1	ТО2	СО
1	Экскаватор ЭО - 2621	974,1	568,4	650	2192,5	10125
2	Экскаватор ЭО - 3322Б	1598,8	1998,6	1120	4717,4	18876,8
3	Эксковотор ЭО - 4121	1198,8	674,28	960	2833,08	14208
4	Экскаватор ЭО - 4111б	786,24	912,28	700	2398,52	7640
6	Бульдозер ДЗ-29	3801,6	2112	2800	8713,6	25080
7	Бульдозер ДЗ-109	3155	3523,2	2520	9198,2	19280,8
10	Автогрейдер (среднего типа)	412,28	309,96	450	1172,24	14760
14	Экскаватор ЭТЦ - 202А	150	150,24	102	402,24	991,8
15	Скрепер ДЗ - 77	195	146,45	188	529,45	904
16	Скрепер ДЗ - 115	279,9	108,86	480	868,76	3402
20	Автокран МАЗ - 500А КС - 3571	3024	2268	448	5740	15336
21	Автокран КрАЗ - 257К КС - 4571	4608	3456	768	8832	23616
22	Пневмоколесный кран КС - 5363	1677,2	1797	960	4434,2	15360
23	Гусеничный кран МКГ - 40	2475	2337,84	1240	6052,84	21392
24	Кран башеный КБ - 308	756	769,5	216	1741,5	3448
25	Трактор МТЗ - 50	200	175	250	625	1390
26	Трактор МТЗ - 80	280,2	245	350	875,2	1946
27	Трактор ДТ - 75	157,44	118,1	180	455,54	1312,2
28	Трактор Т - 130	279,92	244,86	320	844,78	1992,6
29	Трактор К - 701	842,4	421,2	540	1803,6	4212
30	Трактор Т - 150	112,32	70,2	120	302,52	1092
Итого:		26964,2	22406,97	15362	64733,17	206365,2

При проектировании профилактория считается, что 30% всего объема работ по выполнению ТО выполняются в нем, а остальной объем - передвижными средствами. При проектировании мастерской 70% объема ТР выполняется непосредственно в ней, а остальной - передвижными средствами.

Распределение трудоемкости ТО и ТР машин приведено в таблицах 5 и 6. Таблица 5. — Распределение годовой трудоемкости ТО машин

№	Виды ТО	Годовая трудоемкость
Общая	Работа в профилакториях 70%	Работы на строительных объектах
1	ТО1	26964,2	18874,94	8089,26
2	ТО2	22406,97	15684,879	6722,091
3	СО	15362	10753,4	4608,6
	Итого:	64733,17	45313,219	19419,951

Таблица 6. — Распределение годовой трудоемкости ТР машин

Работы ТР	Объем работ	Трудоемкость ТР по выполненным видам работ
слесарные 45%	станочные 13%	сварочные 11%	кузнечные 8%	медницкие 5%	ремонт эл. оборудования 9%	другие
на мастерской 70%	176174,88	79278,696	22902,7344	19379,2368	14093,9904	8808,744	15855,7392
передвижными средствами 30%	75503,52	33976,584	9815,4576	8305,3872	6040,2816	3775,176	6795,3168
заказы на строительство 25% от 70%	44043,72	19819,674	5725,6836	4844,8092	3523,4976	2202,186	3963,9348
самообслуживание мастерской 20%	50335,68	22651,056	6543,6384	5536,9248	4026,8544	2516,784	4530,2112
Итого:	346057,8	155726,01	44987,514	38066,358	27684,624	17302,89	31145,202	31145,202

2.4 Определение годовых фондов времени 2.4.1 Определение годового действительного фонда времени рабочих.

Годовой действительный фонд времени рабочих определяется по формуле из [1] где d отп — количество отпускных дней в году (24 дня); t СМ - продолжительность смены (8 час); n с - количество часов, на которое сокращается смена в праздничные дни (1 час); y - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительной причине (0,96); d п – кол-во праздничных дней (11 дней); d к – количество календарных дней (305 дней); d в – количество выходных дней (105 дней). 2.4.2 Определение годового фонда времени оборудования Годовой фонд времени оборудования определяется по формуле из [1] где У - количество смен, действующих на предприятие; принимаем У=1; h - коэффициент, учитывающий простои оборудования в ТО и ТР; принимаем h =0,96. 2.5 Расчет числа рабочих 2.5.1 Определение числа производственных рабочих Производственные рабочие заняты непосредственно на технологических операциях по выполнению производственной программы. Число производственных рабочих определяется по формуле из [4] где Т в – трудоемкость каждого вида работ.

Полученные результаты числа производственных рабочих сводятся в таблицу 7. Таблица 7. - Численность производственных рабочих по видам работ

№ п/п	Наименование работ	Трудоемкость по видам работ, чел-ч	Годовой фонд времени рабочих, ч	Число производственных рабочих
расчетное	принятое
1	Слесарные	155726,01	1727	90,17	90
2	Станочные	44987,514	1727	26,05	26
3	Сварочные	38066,358	1727	22,04	22
4	Кузнечные	27684,624	1727	16,03	16
5	Меднические	17302,89	1727	10,02	10
6	Ремонт эл. оборудования	31145,202	1727	18,03	18
7	Другие	31145,202	1727	18,03	18
	Итого:	346057,8		200,38	200

2.5.2. Определение числа вспомогательных рабочих К вспомогательным рабочим относятся: такелажники, стропальщики, контролеры.

Количество вспомогательных рабочих определяется по формуле из [4] где С в — процентное содержание вспомогательных рабочих от числа вспомогательных рабочих; принимаем С в =18%. Принимаем количество вспомогательных рабочих Р в = 36 чел. 2.5.3 Определение численности ИТР, СКП, МОП Численность ИТР, СКП, МОП определяется в процентном содержании к общему числу рабочих по формуле из [4] Принимаем количество ИТР = 24 чел. где Ситр - процентное содержание ИТР от общей численности рабочих; принимаем Ситр = 10% где Сскп - процентное содержание СКП от общей численности рабочих; принимаем Сскп = 4%. Принимаем количество СКП Рскп = 9 чел. где Смоп - процентное содержание МОП от общей численности рабочих; принимаем Смоп = 2%. Принимаем количество МОП Рмоп = 5 чел. 2.6 Расчет площадей помещений Площади помещений производственного корпуса базы подразделяется на: 1) производственные, которые заняты оборудованием, рабочими местами, проходами и проездами; 2) вспомогательные - занятые складами, компрессорными, котельными, инструментальными, кладовыми; 3) административно-бытовые помещения, к которым относятся площади заводоуправления, цеховых контор, гардеробов, душевых, умывальных, раздевалок, буфетов, уборных. 2.6.1. Расчет производственных площадей.

Производственные площади определяются ориентировочно по удельной площади на одного производственного рабочего по формуле из [1] где f уп - удельная площадь на одного производственного рабочего, м ² ; Полученные результаты сводятся в таблицу 8. Таблица 8. - Площади производственных помещении

№ п/п	Наименование работ	Число производственных рабочих	Удельная площадь на рабочего	Площадь
расчетное	принятое
1	Слесарные	90	25	2250	2080
2	Станочные	26	15	390	384
3	Сварочные	22	15	330	320
4	Кузнечные	16	35	560	552
5	Меднические	10	18	180	180
6	Ремонт эл. оборудования	18	12	216	216
7	Другие	18	53	954	948
	Итого:	200	173	4880	4680

I ' Допускается изменять площадь производственных помещений в пределах ± 20% для помещений до 100м, а также в пределах ±10% для помещений более 100 м.

Площадь помещения участка не должна быть менее 4,5м на одного производственного рабочего.

Полученные площади уточняют планировкой оборудования и рабочих мест. 2.6.2. Расчет бытовых и конторских помещений Пощади бытовых и конторских помещений рассчитываются по формулам из [2] согласно нормативам: 1. Площадь раздевалок где f раз – нормативная площадь раздевалок на одного рабочего; принимаем f раз = 0,8 м². 2. Площади умывальных где f ум - нормативная площадь умывальных на 10 рабочих; принимаем f ум = 1 м². 3. Площади душевых где f душ - нормативная площадь душевых на 10 рабочих; принимаем f душ = 4,5 м². 4. Площади уборных где f уб - нормативная площадь уборных на 20 человек; принимаем f уб = 3 м². 5. Площади буфета и столовой где f бис – нормативная площадь буфета и столовой на одного работающего: f бис = 0.25 м². 6. Площади конторских помещений где f итр - нормативная площадь конторских помещений на одного ИТР; принимаем F итр = 5м² где F скп - нормативная площадь конторских помещений на одного СКП; принимаем F скп = 3,25м Полученные выше результаты расчета бытовых и конторских помещений сводятся в таблицу 9.

№ п/п	Наименование помещений	Коэффициент на одного рабочего	Площадь, м 2
расчетная	принятая
1	Раздевалки	0,8	188,8	189
2	Умывальные	0,1	23,6	24
3	Душевые	0,45	106,2	106
4	Уборные	0,15	41,1	41
5	Буфеты и столовые	0,25	68,5	69
6	Конторские помещения СКП	3,25	29,25	29
7	Конторские помещения ИТР	5	120	120
	Итого		577,45	578

7. Площади складских помещений k – для зап. частей – 0,7 – для склада металла – 0,5 – для складирования материала – 0,3 – для хранения агрегатов – 0,35

№ п/п	Наименование помещений	Коэффициент на 1000 чел.часов	Площадь, м 2
расчетная	принятая
1	Склад для запасных частей	0,7	242,2	240
2	Склад для складирования металла	0,5	173	173
3	Склад для складирования материала	0,3	103,8	104
4	Склад для хранения агрегатов	0,35	211,1	211
	Итого		730,1	728

2.7 Составление компоновочного плана производственного корпуса МСУ Участки и отделения мастерских и профилакториев располагаются в одном производственном здании с целью сокращения транспортных путей и обеспечения наилучших условий управления производственным процессом.

Горячие отделения необходимо размещать в одном блоке с угла производственного корпуса и изолировать от других отделений и участков огнестойкими стенами. В производственном здании предусматривается взаимноперпендикулярные проезды для машин, которые необходимо располагать напротив въездных ворот.

Компоновка помещений должна соответствовать принятым в проекте методам ТО и Р машин и схеме производственного процесса. В профилактории должны располагаться посты ТО, а на разборочносборочном участке - специализированные или универсальные посты ремонта машин. Зоны и отделения необходимо располагать так, чтобы не было проходных помещений и чтобы между помещениями отделений и зон было сообщение без выхода наружу.

Непосредственный выход наружу должны иметь только такие помещения, как кузнечное, сварочное, вулканизационное при площади каждого из них более 100м 2 ; аккумуляторное при площади более 25м 2 ; малярное, склад масел и обтирочных материалов при площади более 50м 2 ; скл ад легко воспламеняющихся материалов, помещение для регенерации, насосные по перекачиванию масел и компрессорная. Кроме этого, аккумуляторное и малярное отделения должны иметь не менее двух помещений. В аккумуляторном отделении одно помещение используется для зарядки батарей, а другое - для приготовления электролита и их ремонта. В ма лярном отделении одно из помещений предназначено для окраски, а др угое - для приготовления красок.

Поточные линии ТО1 и ТО2 могут располагаться в одном помещении или раздельно. Посты ТР и тупиковые посты ТО-1 и ТО-2 допускается располагать в одном помещении.

Вблизи зоны ТО-1 следует располагать склады масел, карбюраторные, аккумуляторные, электромонтажные и шиномонтажные отделения. Рядом с зоной ТО2 размещают агрегатные, жестяницкие, сварочные, электротехнические отделения и склады запчастей. К зоне ТР должны п римыкать те же помещения, что и к зоне ТО2, а также механическое, кузнечное, кузовное, обойное, малярное отделения и склады.

Станочное отделение размещают как можно дальше от кузнечного для предотвращения влияния ударов и вибраций на точность механической обработки.

Наружная мойка машин должна осуществляться в отдельно стоящем здании. 2.8 Строительные требования Ширина и длина здания принимаются в соотношениях: 1:1; 1:2; 1:3. Ширина пролетов здания принимается в размере 9, 12, 18 или 24м.

Размер колонн – 400х400мм; 500х500мм; 500х600мм. Шаг колонн стандартный - 6м.

Толщина наружных стен должна составлять 500мм, а внутр енних - 250мм.

Размеры дверных проёмов для однопольных дверей соста вляет 1000мм по ширине, а для двупольных - 2000-1500мм.

Въездные д олжны иметь ширину не менее 3800мм.

Количество ворот в зонах обслуживания принимаем не менее одних при количестве тупиковых постов до 10, не менее двух - при 11 – 25 постах, не менее трех - при 26 -50 постах. При отсутствии кранов высота помещений принимается не менее 3,6м, тепловых по мещений 4-5м, сборочно-разборочных - 7-8м, сварочных и кузнечных – 6 м. При наличии кранов высота подразделений не должна быть менее 8,4м до головки рельса кранового пути. 2.9 Описание организации технологического процесса ТО и ТР машин Машины, прибывающие в организации для ТО и ТР обязательно проходят наружную мойку и очистку, после чего они направляются в мастерские и профилактории. В профилакториях, оснащенных оборудованием, позволяющим с наименьшими затратами выполнять осмотровые, контрольнорегулировочные, смазочные и другие работы по техническому обслуживанию машин, выполняется диагностирование и другие виды ТО. При обнаружении небольших неисправностей они устраняются во время проведения ТО. В мастерской главным образом выполняются работы по текущему ремонту и техническому обслуживанию. Кроме того, там производят капитальный ремонт простейших механизмов, изготовление по заказам строительства простейшего строительного инструмента, приспособлений и инвентаря.

Машины в мастерской подвергаются частичной разборке в р азборочно-сборочном отделении. После чего неисправные сборочные должны быть направлены в соответствующие ремонтные отделения устранения их дефектов с последующей установкой или сдачей на склад.

Машины, которые не могут быть доставлены на базы, обслуживаются и ремон тируются непосредственно на строительных объектах при помощи передви жных мастерских. 2.10 Описание технологического процесса регулировки В рулевом механизме и гидроусилителе регулируют: осевой зазор поворотного вала, зацепление червяка с сектором, сектора с рейкой и предохранительный клапан.

Осевой зазор поворотного вала 12 регулируют болтами 9 при отвернутой контргайке 10. Болт ввинчивают до упора, затем отвинчивают на 1 /8- 1 /10 оборота и в этом положение закрепляют.

Зацепление червяка 3 с сектором 4 регулируют эксцентриковой втулкой 1. Для уменьшения зазора в зацеплении отвертывают два болта крепления 2 и, поворачивай втулку по часовой стрелке, легкими ударами молотка устраняют зазор в зацеплении. Затем вывертывают втулку в обратную сторону настолько, чтобы при отсоединенной сошке рулевое колесо вращалось с усилием 15Н от одного крайнего положения до другого. После этого затягивают болты и рулевые тяги присоединяют к сошке.

Зацепление сектора 4 с рейкой 5 регулируют изменением числа прокладок 6 под фланцем 7 упора рейки.

Предохранительный клапан гидроусилителя регулируют ввинчиванием или вывинчиванием регулировочного винта 13. 1-втулка эксцентриковая: 2-болт; 3-червяк;4-сетор,5-рейка:, 6-прокладка; 7-фланец, 8-гидроцилиндр; 9-болт регулировочный; 10-контр гайка; 11-пробка; 12-вал поворотный; 13-винт.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ТО И ТР МАШИН. 3.1 Техника безопасности при техническом обслуживании машин Анализ производственного травматизма показывает, что около сорока процентов всех несчастных случаев происходит при техническом обслуживании машин.

Основные причины производственного травматизма при техническом обслуживании машин - недостаточное использование оборудования и приспособлений, способствующий безопасному проведению работ, загрязнение рабочего места и производственных помещений, применение опасных, непредусмотренных технологией приемов работ, работа с неисправными инструментами, приспособлениями и оборудование, работа не по специальности и др.

Безопасное выполнение работ при проведение технического обслуживания машин носит конкретный характер и связано с особенностями этих работ. Перед выполнением моечных работ машинист машины должен надеть костюм с водостойкой пропиткой и капюшоном, резиновые перчатки и п рорезиненный фартук. Мыть машину следует только на выделенных для этого местах, имеющих сток воды. При открытой мойке рабочий пост расп олагается в зоне, из которой струи не могут достичь открытых ведущих проводников и оборудования, находящихся под напряжением. При в ыполнении моечного процесса необходимо следить, что бы рядом с машиной не было посторонних лиц, так как отлетевшая от машины струя воды и грязь могут привести к несчастному случаю.

Снижение производственного травматизма при выполнение крепежных очных работ во многом зависит от знания и применения безопасных работ. Все крепежные и регулировочные работы, выполняют в последовательности, предусмотренной технологической картой.

Последова тельность выполнения обязательного объема работ должна быть такой, чтобы исключать возможность одновременной работы сверху и снизу у сборочных единиц машин, так как при падении инструмента может быть несчастный случай с рабочими работающими внизу. При выполнении этих работ бригадой необходимо расставить рабочих так что бы они не мешали друг к другу при выполнении той или иной операции. Такая расстановка создает не только создает удобство и безопасность в работе, но позволит качественно обслужить машину. При выполнении крепежных работ следует пользоваться преимущественно крепежными и торцевыми ключами, они лучше держаться на гайках и удобны в работе. При работе в трудно доступных местах особое внимание необходимо обращать на прилаживание инструмента к объекту работы, так как соскользнувший инструмент может травмировать рабочего.

Выполнение смазочных работ относится к трудоемким операциям.

Большое значение для предупреждения производственного травматизма имеет тщательное оборудование места смазки.

Однако же хорошее оснащение не сможет предупредить производственного травматизма, если рабочий не будет обладать достаточными техническими знаниями и навыками безопасных приемов труда. Перед началом смазочных работ необходимо проверить исправность пресс-масленок.

Смазочные работы должны выполняться с широким использованием специализированного оборудования.

Большое влияние на снижение производственного травматизма при смазочных работах оказывают правильная расстановка рабочих мест и распределение между ними обязанностей. В частности, при составлении технологических карт необходимо предусмотреть такое выполнение операций, при которых бы смазчик не делал бы лишних движений. 3.2 Техника безопасности при ремонте машин Во время выполнения разборочных и сборочных работ можно получить ушибы от падения детали, засорить глаза краской, нагаром, мелкими частями металла от изношенных деталей, порезы рук и т.п. Во избежание травматизма разборочные работы должны производиться в такой последовательности, которая должна исключать потерю устойчивости отдельными сборочными единицами и деталями.

Поднимать сборочные единицы необходимо постепенно во избежание потери ими равновесия. При закреплении балочных приспособлений при работе на высоте применяют раздвижные стремянки и приставные лестницы. При перемещении тяжести необходимо следить, что бы на месте работ не было посторонних лиц не занятых при выполнении разборочно-сборочных работ.

Сборочные единицы и детали снятые с машин при разборке, складываются на заранее приготовленных местах, в стеллажах, в подкладках так, что бы они не могли упасть или опрокинуться и были легко доступны для осмотра и последующего захвата.

Станочная обработка. При обработке деталей режущими инструментами образуется металлическая стружка и пыль.

Небрежное обращение со стружкой может вызвать порезы рук и лица, а так же ожоги, так как /температура стружки достигает 450 градусов по Цельсию. Пыль образованная в результате сухой шлифовки, содержит кремниевую кислоту, отрицательно действующую на дыхательные пути. Для защиты от скалывающейся отлетающей стружки применяют экраны стекла. При отсутствии экрана на станке применяют станки. При высокой температуре стружки, когда стекло может не , применяют стружкоотводник.

Стружка попадает в специальный сборник, где она теряет свою скорость и осаждается.

Против разбрызгивания жидкости на станках устанавливаются защитные щетки.

Устанавливают так же блокировку, прекращающую подачу жидкости во время остановки станка.

Против разбрызгивания жидкости на станках устанавливаются защитные щетки.

Устанавливают так же блокировку, прекращающую подачу жидкости во время остановки станка. Перед началом работы на станке, необходимо тщательно смазать йодом ил и бактерицидам все царапины имеющиеся на руках и лице. При работе на металлообрабатывающих станках, особенно сверлильных, необходимо застегнуть одежду на все пуговицы, длинные рукава подвязать, тесемки и свисающие концы одежды тщательно заправить, волосы подобрать под головной убор.

Слесарные работы. Во избежание травмы необходимо следить за тем, что бы напильники, зубила и ножовки имели гладкие, обработанные рукоятки, изготовленные из прочного сухого дерева.

Острия зубила и крейцмейселя должны быть без трещин, забоин и заусенцев.

Очищать изделия и рабочее место от опилок и стружек необходимо щеткой или другим приспособлением.

Существенным мероприятием по исключению травматизма является правильное размещение рабочих мест для выполнения слесарных работ.

Необходимо обеспечить достаточную площадь для размещения слесарных верстаков и стеллажей для деталей.

Сварка. С целью уменьшения вредных выделений при сварке рекомендуется применять электроды с малым содержанием марганца и плавикового шпата. Для защиты глаз и лица сварщика от лучистой энергии и от летающих искр применяют щитки или шлемы со светофильтрующими стеклами, которые снижают яркость дуги и задерживают инфракрасные и ультрафиолетовые лучи. Для защиты окружающих рабочих от яркого горения дуги устанавливают ширму или сварочные работы проводятся в закрытых кабинетах.

оценка нематериальных активов в Калуге
оценка ноу хау в Туле
оценка машин для наследства в Липецке